Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control II

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  II

Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.

Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.

Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.

Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.

El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.

1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.

2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.

En la primera parte veremos:

  • 1. Fruta procedente del campo
  • 2. Frutos tratados en drencher
  • 3. Frutos no tratados en drencher
  • 4. Frutos pasados por las líneas de preselección
  • 5. Frutos pasados por las líneas de confección
  • 6. Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
  • 7. Limpieza y desinfección

En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.

1 FRUTA DEL CAMPO

En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:

– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.

– Control de la recolección.

1.1 CONTROL DE TRATAMIENTOS

El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.

El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.

En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia «cero». Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.

La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.

Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:

  • – El tiempo
  • – La luz
  • – El aire
  • – La humedad
  • – La volatilización
  • – El lavado por la lluvia
  • – La actividad metabólica de las plantas
  • – Reacciones con otros productos, etc.

La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.

En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.

En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.

Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.

Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.

Para conjugar análisis y exportación «segura» cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.

1.2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN

De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.

Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los «buenos» que los «malos». De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.

Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.

Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que:

  • – No haya frutos podridos.
  • – Estén alicatados.
  • – No hayan sido recolectados húmedos.
  • – No tengan heridas.
  • – No haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
  • – El color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
  • – Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
  • – No tengan cochinillas.
  • – No tengan negrilla
  • – No tengan defectos que los conviertan en destrío.
  • – Contengan el mínimo de zumo establecido

El paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de preselección o sobre frutos «directos» del campo.

Si a los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.

2 FRUTOS TRATADOS EN DRENCHER

En el supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos fungicidas.

Los fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:

– derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.

– derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.

bien solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias, debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.

No olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado, algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el agua.

Casi sin darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua, materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de tratamiento en los almacenes.

Todo este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo, los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día, después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los frutos o contaminándolos.

3 FRUTOS DIRECTOS A DESVERDIZADO

Los frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.

No hay que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a temperaturas humedades, que son casi las ideales para el desarrollo de los patógenos, que más problemas de podrido causan en los almacenes.

Como consecuencia de ello es por lo que los frutos deben tratarse con fungicidas.

En este caso, no es posible utilizar el agua, como vehículo de los fungicidas, utilizándose como tal el aire, teniendo la ventaja que donde llega el aire llega el producto, que realiza su acción fungicida no solo en los frutos, sino también en los envases, paredes, equipos frigoríficos y en el aire.

Los Fumígenos son el sistema utilizado para ello. Tiene la ventaja de utilizar los productos, que señalábamos para el drencher, solos o combinados, pero sin agua.

Con los Fumígenos estamos reduciendo riesgos a los manipuladores y a los frutos.

No todas las materias activas que se utilizan en los almacenes, pueden formularse como Fumígenos y algunas de ellas son necesarias para el control de algunos problemas de los mismos, por ejemplo Geotrichum y Phytophthora, lo cual nos lleva a afirmar que el drencher debe utilizarse en determinadas circunstancias, y los Fumígenos, a dosis adecuadas, en otras.

4 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE PRESELECCIÓN

Las líneas de preselección, comenzaron a aparecer en el mercado, como apoyo a las líneas tradicionales y base de información, para los responsables de los almacenes de la cantidad de fruta comercial que entraba en los mismos y de la calidad de dicha fruta.

Hoy se han convertido en instrumentos esenciales para los almacenes que manejan grandes cantidades de fruta. Son líneas automáticas, desde el despaletizado de la fruta, hasta la paletización al final de la misma.

Dos son los puntos que más interesan para el presente trabajo, en este tipo de líneas: la lavadora y el aplicador de fungicida.

Ambos puntos los hemos considerado necesarios para el establecimiento de un PCC.

4.1 LAVADORA

La lavadora, en la mayoría de los casos, es una máquina de 34 barras de cepillos que dispone, respecto a lo que hay que tener en cuenta, de:

  • – un generador de espuma
  • – dos o tres líneas de duchas
  • – una bandeja inferior de recogida de agua

Se construyen en acero inoxidable, como mínimo la parte interna, lo cual facilita su lavado y limpieza.

a) Generador de espuma

En el generador de espuma hay que controlar:

  • – la calidad del agua
  • – la idoneidad del detergente
  • – la dosis de fungicida

El agua, no sólo en esta máquina, sino en el resto del almacén puede proceder de tres puntos u orígenes diferentes: la red, el subsuelo o de una depuradora. Si el agua proviene de la red, el suministrador oficial se ocupa de los tratamientos necesarios, para que pueda utilizarse sin mayores problemas. A pesar de ello, se recomienda efectuar análisis periódicos.

Hay algunos almacenes, que por su distancia a núcleos urbanos o porque siempre lo han hecho así, utilizan el agua del subsuelo. Esta agua está totalmente prohibido utilizarla si no está clorada, debido fundamentalmente a que puede ser portadora de «legionela», aunque se clore, es necesario realizar análisis de la misma cada 15 días.

Actualmente hay aguas que provienen de depuradoras y que normalmente se utilizan para limpieza de máquinas, suelos, paredes, bocas contra incendios, etc. que deben cumplir una serie de requisitos para esa reutilización.

En breve tiempo, las aguas residuales (no fecales) de los almacenes tendrán que ir a una depuradora de un polígono industrial o a una privada del propio almacén, para poder verterlas al cauce público, ya se ha comenzado por parte de los Organismos Oficiales a realizar análisis.

En cuanto a la idoneidad de los detergentes, deben utilizarse detergentes neutros y biodegradables. El responsable técnico debe asegurarse que se cumplan estas dos condiciones.

El fungicida que normalmente se utiliza es el ortofenil fenol y su dosis de uso es el 5% de producto formulado.

b) Duchas de agua

Sirve todo lo dicho para la calidad del agua y hay que realizar por parte del técnico de mantenimiento, una revisión periódica y limpieza, para no encontrarnos con la mitad de las boquillas obturadas, por efecto de las sales disueltas que puede llevar el agua.

c) Bandeja inferior

El hecho de señalar esta parte de una máquina como un punto a controlar, es debido a que en ella, se acumulan hojas, tierra, «rosetas» de los frutos, frutos pequeños que pasan a través de los cepillos,

frutos rotos, residuos de tratamientos de campo y de detergente propio del lavado.

El encargado de mantenimiento del almacén debe revisar esta bandeja, para asegurarse de que el agua que se produce en la lavadora, fluye sin obstáculos, revisándola varias veces al día y al finalizar el trabajo diario debe limpiarse completamente ya que agua, tierra y frutos, normalmente partidos o podridos, son la mejor fuente para incrementar los podridos del almacén.

4.2 APLICADOR DE FUNGICIDA

El aplicador de fungicida, se sitúa siempre detrás de la lavadora y antes del presecado.

A diferencia del drencher estos tratamientos fungicidas tienen las siguientes ventajas:

  • – Todos los frutos reciben el tratamiento ya que la aplicación de los fungicidas se realiza de forma continua y los frutos están «sueltos».
  • – No hay reciclación de agua con lo cual se evita el peligro de las reinfecciones.
  • – Son frutos que provienen de un lavado, por lo cual, ya no tienen residuos de productos de campo en su superficie y la actividad de los fungicidas, no se ve obstaculizada con reacciones con otros productos.

La aplicación de los fungicidas, se realiza mediante boquillas fijas o móviles, pudiéndose regular el caudal agua más fungicida, para acoplarlo a las dosis correctas.

¿Que control debe realizarse en estos aplicadores?

  • – Los cepillos deben estar en condiciones, limpios y con todo el pelo.
  • – No deben gotear, ya que estamos aplicando agua más fungicida, y si gotean se pierde el producto.
  • – Las dosis de aplicación deben ser las estipuladas.
  • – Deben revisarse las boquillas para que funcionen todas.
  • – Los frutos no deben permanecer parados sobre los cepillos del aplicador.
  • – La velocidad de giro de los cepillos, debe controlarse en función del tipo de fruta que se esté trabajando.
  • – No deben dejarse frutos sobre los cepillos de un día para otro.

Todos estos controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN

Dos son también los puntos en que los frutos están en contacto con productos químicos: la lavadora y el aplicador de cera.

5.1 LAVADORA

Son válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la preselección.

Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el lavado.

5.2 APLICADOR DE CERA

Es una máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.

Tres son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:

  • – Tecto
  • – Imazalil
  • – Ortofenil-fenol

¿Que control debe realizarse sobre los mismos?

  • – Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo cual deben lavarse a diario.
  • – No deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
  • – Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
  • – Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen correctamente.
  • – Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día para otro sobre los cepillos.
  • – Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
  • – La máquina completa debe limpiarse una vez por semana.

Los controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5.3 CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes.

Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado, porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

– Deben de estar limpias, «barridas», con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.

  • – Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • – La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • – Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • – Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm) – optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm – ya que el cloro «libre» es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto de equipos.

¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?

  • – Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante neutro.
  • – Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • – Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • – El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto del personal.

Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.

El problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo que:

  • – Es económico y fácil de realizar.
  • – Rompe el ciclo biológico de los hongos.
  • – Disminuye el número de esporas de forma drástica.

Hemos separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea, siguiendo el diagrama del inicio.

1. Preselección

En la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los partidos.

Los frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría, ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de frutos, en las mesas de tría y en las mesas de empaquetado.

El personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de preselección.

El personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.

2. Precalibrado

Esta máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.

La persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.

3. Presecado y secado

Son dos máquinas prácticamente iguales.

Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo, sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.

Los túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del resto de revisiones.

4. Mesa de selección

El personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de empaquetado es donde más se toca la fruta.

El encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan estas medidas.

5. Calibrado

Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen funcionamiento.

En el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas, cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran problema su limpieza.

En los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza de las bandas debe hacerse una vez al mes.

En los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian más.

El encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.

6. Empaquetado

El empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:

  • – mesas de empaquetado
  • – máquinas de mallas
  • – máquinas de granel

Las mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la fruta directamente.

El personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas provocadas por las uñas, son siempre un podrido.

La mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse diariamente al finalizar el trabajo.

Las máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse periódicamente y limpiarlas.

El encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.

7. Paletizado

Hoy en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la carretilla.

A pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días. Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última de la línea de confección.

Hay en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la fruta, entre las que podemos citar principalmente:

  • – Cintas trasportadoras.
  • – Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
  • – Otros tipos de elevadores.

El jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.

Hay otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la limpieza y/o desinfección como son:

  • – La zona de descarga.
  • – La zona de stockaje.
  • – El almacén.
  • – La zona «sucia» de las líneas de confección.
  • – La zona de exposición.

Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de selección.

El agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:

  • – La red normal de distribución.
  • – Agua del subsuelo.
  • – Agua procedente de depuradoras del propio almacén.

En todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.

Es necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.

La intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5 que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.

Otra medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido por las combinaciones reductoras, sin la intervención de microorganismos.

Si el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los malos olores.

Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden inactivarse perfectamente con 0’5 ppm de cloro libre aplicado a la propia agua.

Aguas residuales de los almacenes.

Se consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales) las procedentes de:

  • – Limpieza de la zona de descarga.
  • – Drencher.
  • – Línea de precalibrado.
  • – Limpieza de cámaras.
  • – Línea de confección.
  • – Limpieza de cajas.
  • – Limpieza de almacén.
  • – Limpieza de la zona de carga.

Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de reutilizarlas en el propio almacén.

Recoleccion fisica de la fruta de pepita, manzanas y peras

Recoleccion fisica de la fruta de pepita, manzanas y peras

Prácticamente, en todo tipo de frutos, pero especialmente en la fruta de pepita, la recolección cuando es necesario hacerla a mano, es la operación más costosa, de la cadena de producción.

En los frutos de pepita, la recolección manual, hoy por hoy es insustituible. La recolección ideal, de los frutos teniendo en cuenta su posición en el árbol, el calibre, el color, separando los frutos de un árbol más cargado que otro, la cantidad de nutrientes y la fecha en que se han aplicado etc.… es imposible llevarla a cabo, por los costes que representaría.

Una vez que el fruto, está en condiciones de recolección, es conveniente realizarla en 2 ó 3 “pasadas” o incluso más, según las variedades, estas “pasadas” deben tener entre 5 y 7 días de intervalo, recolectando en la primera, los frutos fisiológicamente más adelantados y una vez comenzada la recolección, los frutos pueden estar en el árbol, como máximo dos semanas dentro de las cuales se debe recolectar toda la cosecha.

La recolección, debe hacerse con todo cuidado, tanto si se realiza en cajas de campo, como en palets box, evitando en todo momento, los golpes entre los propios frutos ya que todas las variedades de peras y manzanas, son muy sensibles a los golpes.

Para evitar los golpes, se utilizan con buenos resultados, unas bolsas tipo canguro, que llevan los recolectores en “bandolera”, estas bolsas, son normalmente el doble de largas de lo que aparentan , para acompañar a la fruta en su descarga a la caja o al palot, minimizando los golpes.

Los frutos deben de recolectarse secos, sin gotas de lluvia o de rocío, por lo que deben dejarse secar en el árbol, hasta que el aire y el sol eliminen, cualquier vestigio de agua, en la superficie del fruto.

No deben presionarse al recolectarlos, ya que la presión ejercida con los dedos “marca” los frutos, hasta su consumo, sobre todo si están maduros.

Los pedúnculos, deben estar enteros, buscando, al recolectar los frutos, su zona de abscisión, para evitar roturas, que se convierten en puertas abiertas, para la penetración de patógenos, que afectarán al propio fruto (Ej.: hongos del tipo Penicillium).

  • Nunca deben recolectarse frutos a tirón o recogerlos del suelo.
  • Si es posible, utilizar los mismos envases para conservación, que para recolección.
  • Controlar las heridas producidas por las uñas.
  • Debe buscarse, la forma de reducir manipulaciones innecesarias de los frutos.
  • La recolección, debe plantearse como una primera selección.

Para el transporte de los frutos a la central, hay que elegir vehículos con buena suspensión, ya que los caminos o carreteras comarcales, no son precisamente autopistas, reducir la velocidad de estos vehículos, para aminorar las vibraciones de los frutos en las cajas, lo cual nos minimizará los roces entre ellos, no hay que olvidar, que los roces, como mínimo, son posteriormente manchas, que deprecian el fruto.

Los envases en los que se transporta la fruta, son también importantes y si pueden ocasionar algún daño, deben protegerse los fondos, los laterales y la parte superior de los mismos.

El objetivo de todo esto, es llegar a la Central, con los frutos en las mejores condiciones posibles.

En el transporte debemos considerar:

  • 1. Transporte en el campo
  • 2. Transporte del campo a la Central
  • 3. Transporte de los frutos en la Central
  • 4. Transporte desde la Central hasta su destino.

Todos ellos, tienen una influencia marcada, en la calidad de los frutos.

1. Transporte de los frutos desde el árbol hasta el camión.

Durante este corto viaje, que normalmente se hace de forma manual (a hombros del recolector) se debe procurar, si se hace en cajas:

  •  – Que las cajas no estén excesivamente llenas, para evitar caída de fruta al suelo, ya que todos los frutos que caen son destrío.
  •  – Las cajas deben depositarse sobre palet o sobre el camión.
  •  – No deben transportarse en los envases de campo, frutos:
  • Recogidos del suelo.
  • Con muestras evidentes de ataques de insectos.
  • Podridos, ya que son fuente de contaminación de los frutos sanos.
  • Con defectos visibles, porque transportamos frutos para destrío.
  • Demasiado pequeños, fuera de los calibres comerciales, ya que también son destríos.

Es necesario reflexionar que todos los frutos que llegan a una Central cuestan lo mismo, hasta el momento de su selección y los que hemos señalado anteriormente, se convierten necesariamente en destrío, pero se ha pagado por ellos:

  • La recolección.
  • El transporte hasta el almacén.
  • Los tratamientos de drencher o en línea.
  • La conservación.
  • Y cualquier manipulación hasta su comercialización.

En el caso de los frutos podridos, los costes se multiplican, en función del tiempo que se mantengan en el almacén, del tipo de podrido y de los tratamientos que deben realizarse para su control y el de los frutos sanos que hayan contaminado.

 2. Transporte de los frutos desde el campo a la central.

Los responsables de la carga no deben permitir:

  •  – Cajas o palots en las que la altura de la fruta sobrepasa la del propio envase, ya que al apilarlos, la fruta soporta el peso de los envases superiores, con las consiguientes magulladuras de la mayoría de los frutos que contiene el envase.
  •  – Camiones cargados de envases con fruta, con alturas superiores a los laterales del vehículo de transporte, sin la debida sujeción, que NUNCA debe apoyarse sobre la propia fruta.
  •  – La circulación de los vehículos de transporte a velocidades inadecuadas para el terreno en el que se mueven. Las prisas por llegar antes a la Central, en el mejor de los supuestos, origina como mínimo, roces entre las frutas transportadas que lo único que ocasionan son problemas posteriores.

 3. Transporte de los frutos dentro de la central.

Sin contar, el uso y abuso, que se hace de las carretillas que circulan por el interior de los almacenes, con palets o palots de fruta, con el consiguiente riesgo físico de los empleados y de los frutos, nos centraremos en el transporte de los mismos por las líneas de confección o de selección.

En ellas distinguiremos varios puntos.

3.1. Volcado de los frutos o despaletizado.

Tanto el volcador como el despaletizador, deben depositar la fruta, sobre una zona suficientemente protegida, para evitar los golpes entre los frutos y la máquina. Deben producir, un flujo continuo de fruta y no pequeños montones intermitentes.

3.2. Cintas de extracción o transporte.

Todas estas cintas, principalmente al comenzar la campaña y cuando los frutos se amontonan en cualquier punto de las mismas, pueden producir problemas por roces excesivos.

Este problema puede minimizarse, aplicando una pequeña cantidad de silicona, hasta que las cintas, se humedezcan con el trabajo diario.

4. Transporte de los frutos confeccionados desde la central hasta el destino.

Los frutos una vez confeccionados y paletizados, deben de preenfriarse antes de ser cargados a los camiones o contenedores, que actualmente, casi todos disponen de sistema de refrigeración.

El preenfriamiento, debe hacerse lo antes posible después de la confección, ya que de esta forma, se alarga la vida del producto, reduciendo:

  • – El calor del fruto.
  • – La tasa de respiración.
  • – La pérdida de humedad.
  • – El ritmo de maduración.

El conseguir un buen preenfriamiento de los frutos depende de:

  • – El tiempo entre la confección y el pre-enfriamiento.
  • – El tiempo y la capacidad de equipo utilizado.
  • – La velocidad o cantidad del aire frío.
  • – Las temperaturas inicial y final de los frutos.

En general, el transporte frigorífico, debe tener el equipo de frío, en perfectas condiciones de funcionamiento, ya que es crítico para mantener la CALIDAD, de los productos transportados. Además deben estar:

  • – Limpios en lo que se refiere al compartimento de carga.
  • – Libres de olores de cargas anteriores.
  • – Libres de residuos químicos tóxicos.
  • – Libres de insectos.
  • – Limpios de productos agrícolas.
  • – Los termostatos deben funcionar correctamente.

La carga, debe realizarse de forma, que el aire pueda circular por debajo, alrededor y a través de la misma, para proteger los productos de:

  • – El aumento de calor interno.
  • – El calor generado por la respiración de los productos.
  • – Las pérdidas de calor interno debidas a las bajas temperaturas exteriores.
  • – Las concentraciones de etileno.
  • – Los daños por congelación, debidos al funcionamiento, de la unidad de refrigeración.

4.1. Factores que condicionan el transporte de los frutos.

  • – Destino.
  • – Valor del producto.
  • – Grado de pericibilidad.
  • – Cantidad a transportar.
  • – Temperatura y humedad relativa del transporte.
  • – Condiciones de temperatura entre origen y destino.
  • – Tiempo hasta destino.

4.2. Condiciones de los envases para el mantenimiento de la calidad;

Los envases del tipo que sean, deben:

  • – Satisfacer las exigencias requeridas por la mercancía.
  • – Estar normalizados.
  • – Permitir una paletización óptima.
  • – Proteger al producto de daños mecánicos.
  • – Permitir el intercambio de calor.
  • – Soportar el manejo manual.
  • – Permitir el máximo apilamiento.

 Recepción en la Central.

Una vez recolectado del fruto, se transporta a la Central, donde se descarga y en función, de unos objetivos determinados por las características del fruto, se destinan a un fin o a otro.

Este destino, depende de la clasificación que se haga, basada en la calidad comercial de la fruta, determinada por una serie de parámetros, exigidos normalmente en todas las Centrales, como:

  • – Calibre.
  • – Estado de madurez.
  • – Penetromía.
  • – Azúcares.
  • – Acidez.
  • – Color.

que determinan si los frutos se destinan a:

  • – Uso industrial.
  • – Frío normal.
  • – Conservación en atmósfera controlada.
  • – Conservación en U.L.O.
  • – Premaduración.
  • – Venta inmediata etc.…

El tiempo, que debe transcurrir entre la recolección y la entrada de la fruta en la Central debe ser menor de 6 horas.

A la llegada a la Central, normalmente se “baña” la fruta, que consiste en pasarla por el “Drencher” donde una mezcla de agua, fungicidas, compuestos de calcio, productos antiescaldado, etc.… duchan los palots o cajas de campo (cuidado con las incompatibilidades).

Estos “Drenchers” deberían estar:

  • – Limpios continuamente, para evitar reacciones indeseadas, con los productos que estamos aplicando.
  • – Todos los sistemas de seguridad, deben funcionar perfectamente.
  • – Los sistemas de medición deben estar visibles.
  • – Si se utilizan sistemas de dosificación automáticos, se debe, controlar su correcto funcionamiento.
  • – Revisar las partes mecánicas, que pueden sufrir desgaste como:
  • Cadenas, que deben estar lubricadas.
  • Poleas.
  • Motores, etc.

Es muy importante controlar, la incorporación de materia orgánica al agua del Drencher, por el duchado y el arrastre normal de los envases, hasta el Drencher y cambiarla, cuado veamos que está sucia, puede observarse a través de los sistemas de medición del agua del tanque.

Una vez “bañada” la fruta, debe preenfriarse lo más pronto posible, hasta 4-5ºC en un máximo de 24 horas, a ello ayudará el “bañado”, ya que la temperatura del agua del Drencher, suele tener varios grados de diferencia respecto a la temperatura ambiente.

Una vez preenfriada la fruta, puede procederse a su selección y calibrado, si es necesario.

Creemos, que la selección, debe ser rápida en la Central, para no retrasar la entrada en frío de los frutos y que, la mejor selección se debe hacer en el campo, a la hora de la recolección, dejando aparte, los frutos fuera de calibres comerciales, por gruesos o por menudos, aquellos que presenten heridas, debido a problemas climatológicos, mota, picaduras de insectos etc.…

La selección y calibrado, se puede realizar con diferentes tipos de máquinas, en cuyo detalle no vamos a entrar (consultar Web, Fomesa maquinaria, Fomesa ingeniería), lo necesario en este proceso, es que se produzcan el mínimo número de golpes y rozaduras.

Condiciones optimas para recoleccion de manzana y pera

Condiciones optimas para recoleccion de manzana y pera

Almidón
Valores (1-5)
BRAEBURN 2,6 2,8
ELSTAR 2,5 2,8
FUJI ** 3,5 5
GLOSTER 2 2,5
GOLDEN DELICIOUS 2,8 3,5
GRANNY SMITH 2,3 2,8
IDARED 2,5 3
JONAGOLD 3,5 4,5
JONATHAN 2,2 3
MERAN 2,8 3,5
MORGENDUFT 3,5 4
RED DELICIOUS 2 2,8
RED GALA 2,5 3
SUMMERED 2,8 3
WINESAP 2,3 2,8
Penetrometría
Kg/cm2
BRAEBURN 7,8 9,5
ELSTAR 6,3 6,6
FUJI ** 7,2 7,6
GLOSTER 6,3 6,8
GOLDEN DELICIOUS 6,6 7
GRANNY SMITH 6,8 7,7
IDARED 5,9 6,8
JONAGOLD 5,9 6,6
JONATHAN 5,9 6,6
MERAN 7,1 8
MORGENDUFT 6,3 7,3
RED DELICIOUS 6,6 7,5
RED GALA 6,8 7
SUMMERED 6,3 6,6
WINESAP 6,6 7,3
Refractómetro
º Brix
BRAEBURN 11,5 12,5
ELSTAR 11,5 12,5
FUJI ** 12 15
GLOSTER 11 11,5
GOLDEN DELICIOUS 11,5 13
GRANNY SMITH 10 11
IDARED 10,5 11,5
JONAGOLD 12 13,5
JONATHAN 11,5 12,5
MERAN 11,8 13
MORGENDUFT 11 11,5
RED DELICIOUS 11 12
RED GALA 11,5 12,5
SUMMERED 10,6 11
WINESAP 11 12,5
Acidez
gr/L
BRAEBURN 5,3 6,5
ELSTAR 5,8 6,8
FUJI ** 3,5 4,3
GLOSTER 4,7 6
GOLDEN DELICIOUS 3,8 5,1
GRANNY SMITH 6,4 8
IDARED 5,5 6,5
JONAGOLD 3,8 5,1
JONATHAN 5 6,8
MERAN 4 5,2
MORGENDUFT 3,7 6
RED DELICIOUS 2,6 3,8
RED GALA 3,1 4,2
SUMMERED 6,8 8
WINESAP 5,7 6,2
Días recolección
floración-cosecha
BRAEBURN 168
ELSTAR 132
FUJI ** 178
GLOSTER 148
GOLDEN DELICIOUS 140
GRANNY SMITH 170
IDARED 155
JONAGOLD 144
JONATHAN 137
MERAN 165
MORGENDUFT 167
RED DELICIOUS 145
RED GALA 129
SUMMERED 116
WINESAP 173

 

Fecha de recoleccion manzana y pera Thiault Streif Perlim

Fecha de recoleccion manzana y pera Thiault Streif Perlim

Índice de Thiault (IT).

Este índice, expresa la proporción de azúcares y ácidos de un fruto, en este sentido, es más un índice de calidad, que un índice de madurez, pero puede ser una ayuda, a la hora de fijar la fecha de recolección.

IT = TS + AC x 10

donde:

TS : azúcares totales expresados en g/L que se corresponde aproximadamente a:

TS = ºBrix x 10,6 – 20,6

AC : contenido en acidez expresado en g/L.

En manzana Golden:

  • – Si IT es de 170, es el mínimo aceptable, para una calidad mínima.
  • – Si IT es de 180, es el aconsejable para la recolección.
  • – Si IT es >180, la calidad de los frutos es excelente.

Cuanto más alto es el IT más calidad tiene el fruto.

Índice de Streif (IS).

Este índice, como el de Perlin, intenta reducir a tres las cuatro medidas fundamentales de la maduración de los frutos, en unas fórmulas matemáticas. Estas cuatro medidas son:

– PE : valor dado por el “penetrómetro” en kg/cm2

– RE : valor dado por el refractómetro en ºBrix.

– AC : contenido en acidez expresado en g/L.

– SU : es el valor dado por el análisis de almidón en una escala del 1-10.

IS = PE / (RE x SU)

Índice de Perlim (IP).

IP = (0,5 x PE) + (0,67 x RE) + (0,67 x AC) – 10

Fecha de recoleccion manzana y pera Estadio T

Fecha de recoleccion manzana y pera Estadio T

En 1968 Stoll, propuso otro método de previsión, a medio plazo. Este investigador, observó, que el número de días transcurridos, entre el comienzo de la cavidad peduncular (estadio T) y la fecha de recolección óptima, es prácticamente constante, de un año a otro, en una plantación concreta.

Es principalmente, antes del estadio T, cuando el número de días, varía de un año a otro y de un lugar a otro, en función de las condiciones climáticas.

El “estadio T”, corresponde al momento en el que el pedúnculo forma una “T” con la base del fruto joven, después de haber formado una “Y”, y antes, de que comience a formarse la cavidad peduncular.

Esto ocurre entre 30 – 50 días después de la plena floración (F2). El “estadio T”, corresponde al momento en el que el pedúnculo forma una “T” con la base del fruto joven.

Fecha de recoleccion manzana y pera Etileno

Fecha de recoleccion manzana y pera Etileno

El etileno induce y acelera, el conjunto de procesos de maduración y senescencia de las frutas, produciendo unos cambios en el metabolismo, que conducen a la síntesis de nuevos enzimas, responsables, de las modificaciones asociadas a la maduración, como:

  • Reblandecimiento de las paredes celulares.
  • Desaparición de la clorofila.
  • Reducción de la acidez.
  • Desarrollo del sabor y los aromas.

En frutos como las peras y manzanas, el etileno estimula su propia producción. Esta síntesis auto-catalítica, confiere al fruto, una autonomía de maduración, después de la recolección, siempre y cuando, el fruto no se recolecte demasiado prematuramente.

Este gas, se reproduce de forma acelerada por el fruto, cuando el fruto entra en la fase climatérica, y una vez iniciada la síntesis autocatalítica, no se puede evitar que el etileno, se acumule en las logias carpelares (cavidad de las semillas), a medida que avanza la maduración del fruto.

La síntesis de etileno por los frutos, en cantidades significativas, en el momento de la recolección, reduce su capacidad de conservación y la eficacia del frío normal y la de la atmósfera controlada.

La recolección debe situarse, antes de que se inicie la pausa climatérica, en el momento, en que el fruto adquiere su autonomía de maduración, pero antes de que comience, el proceso de envejecimiento.

La medida del contenido de etileno interno, de muestras de frutos seleccionados a intervalos regulares, permite detectar en una plantación, el inicio de la fase climatérica.

El test se realiza sobre 10 frutos representativos del estado de la partida, se extrae por el ojo del fruto (cavidad calicina) entre 0,5 – 1 mm3 de gas de la cavidad interna y se inyecta en un cromatógrafo de gases. Para manzana Golden, Dilley en 1985 propuso una tabla para ayudar a la recolección del fruto.

Nº de frutos Etileno (ppm.)  Conservación
10 frutos de 10 < 0,1 Retrasar la recolección, para aumentar el color, el calibre y la calidad.
Manzana no adecuada para la recolección
03 frutos de 10 0,1 – 0,5 Manzana idónea para larga conservación en atmósfera controlada
03 frutos de 10 0,5 – 1 Manzana idónea para conservación media en atmósfera controlada
03 frutos de 10 1 – 5 Manzana idónea para conservación corta en atmósfera controlada
03 frutos de 10 5 – 10 Manzana idónea para conservación en frío normal, hasta 4 meses
03 frutos de 10 > 10 Manzana para corto plazo en frío normal, comercialización o transformación industrial inmediata.
Fuente: Ctifl.

Este sistema, necesita unos equipos costosos, que solamente están al alcance de laboratorios especializados.

Otro sistema, propuesto por el mismo autor, basado en la medición del etileno, consiste en, 5-10 días antes de comenzar la crisis climatérica, se seleccionan 10 frutos, entre los más desarrollados y se sitúan, en el interior de recipientes con capacidad de 5-10 litros, que cierren herméticamente, manteniéndolos a temperatura ambiente.

Se realizan medidas regularmente, para saber el número de horas necesarias, para que el nivel de etileno en los recipientes, alcance 0,5 ppm. El número de horas, se multiplica por 0,125, para obtener el número de días entre la toma de muestras y la fecha óptima de recolección.

Por ejemplo: La toma de muestras, se realiza el 15 de septiembre y se coloca en un recipiente. Para que en el interior del recipiente se consiga 0,5 ppm. de etileno son necesarias 64 horas, luego 64 x 0,125 = 8 días. La madurez fisiológica se debe producir 8 días después de la toma de muestras, es decir el 23 de septiembre.

Hay factores que pueden modificar las cantidades de etileno endógeno como:

  • Enfermedades en los frutos.
  • Heridas y magulladuras.
  • El frío.
  • Los bajos contenidos en Ca en el fruto.
  • Elevados contenidos de N.
  • Ataques intensos de araña roja y minadores, etc.

Fecha de recoleccion manzana y pera Test regresion almidon circular

Fecha de recoleccion manzana y pera Test regresion almidon circular

Test del Almidón tipo circular

 Test almidon fruta pepita tipo circular estado 01  Test almidon fruta pepita tipo circular estado 02
Ligera decoloración 1C Moneda 2C
Test almidon fruta pepita tipo circular estado 03 Test almidon fruta pepita tipo circular estado 04
3C  Trebol 5 Hojas 4 C
Test almidon fruta pepita tipo circular estado 05 Test almidon fruta pepita tipo circular estado 06
 Decoloración Central 5C  Manchas periferia 6C
 Test almidon fruta pepita tipo circular estado 07  Test almidon fruta pepita tipo circular estado 08
 Manchas periferia 7C Decoloración periferia 8C
 Test almidon fruta pepita tipo circular estado 09  Test almidon fruta pepita tipo circular estado 10
 Decoloración periferia 9C Decoloración periferia 10C

 

 

Fecha de recoleccion manzana y pera Test regresion almidon

Fecha de recoleccion manzana y pera Test regresion almidon

El almidón, se acumula en el fruto, durante su crecimiento. Es un glúcido, que constituye la reserva energética del fruto, y a medida que este madura, por hidrólisis, se transforma progresivamente en azúcares solubles.

Esta transformación, también llamada “regresión del almidón”, se mide mediante el “test del almidón”, gracias a la facilidad con que reacciona el yodo, con el almidón.

La hidrólisis del almidón, se realiza desde el centro del fruto hacia la periferia, en forma radial en el caso de Golden o circular en el caso de Granny Smith.

La hidrólisis del almidón se acelera, una vez recolectado el fruto, por lo que el test, debe realizarse lo antes posible, después de cada recogida.

¿Cómo debe operarse?

Se recogen 10-12 frutos a la altura de la vista de 10 árboles diferentes.

Se cortan los frutos por el ecuador de los mismos.

Se mojan las dos mitades por la parte seccionada durante unos segundos en una solución yodo-yodurada o se pintan las partes de la pulpa con un pincel y con la misma solución.

Pasado un minuto aproximadamente, comparar la forma y el color que adquiere el fruto con los colores y formas del código del almidón.

La solución, cuya composición es 4% de ioduro potásico, 1% de yodo en escamas y 1 litro de agua destilada, puede pedirse en farmacias y es necesario, renovarla periódicamente, ya que es sensible a la luz y la temperatura.

Lo importante en esta prueba, no es la forma de la superficie coloreada, sino el porcentaje de superficie coloreada.

Entre todos los tests de recolección, el de regresión del almidón, es con el que más fácil y eficazmente, se puede apreciar el estado de madurez de las manzanas.

Este método es fácil de emplear, de bajo coste y debería hacerse con regularidad, en las proximidades de la cosecha, sería deseable, seleccionar, como mínimo cinco árboles representativos del huerto.

En el caso, de tener que hacer varias pasadas, las muestras para determinar el principio y fin de la recolección, deben ser las más coloreadas, evitando las más expuestas al sol. El calibre, debe ser representativo de los frutos a recolectar, en la pasada que sea.

La presencia de lesiones o magulladuras sobre los frutos, puede acelerar la regresión del almidón. La fecha de recolección óptima, tiene niveles de regresión de almidón diferente, según las variedades. Si al realizar el test, la sección del fruto, se colorea completamente, en su reacción con el yodo, el fruto, no tiene madurez suficiente, para que una vez recolectado, evolucione normalmente.

Cuando el fruto alcanza la madurez fisiológica, la zona decoloreada de la sección del fruto, varía de forma importante, para cada variedad.

Si el color de la sección del fruto, se encuentre entre los estadios 3 – 5, los frutos con esta coloración son adecuados para larga conservación y los que se sitúan, en los estadios 6 – 7, constituyen el límite, a partir del cual, los frutos pueden ser destinados, a una conservación corta o a una venta rápida.

El test de la regresión del almidón, puede realizarse también en peras. La recolección se efectúa, cuando la zona decoloreada, representa un 25 – 40% de la superficie mojada con yodo. En el caso de la variedad Passa Crassana, la regresión óptima del test puede alcanzar el 70%.

La correspondencia entre, la observación visual de la regresión del almidón y el estado de madurez del fruto, puede variar de un año a otro, de una plantación a otra y de una región a otra, en el área comprendida en una zona geográfica.

Varios factores, inducen, a una acumulación acrecentada de almidón en los frutos, retrasando con ello, el inicio de su regresión. Los factores que favorecen la formación de almidón son:

  • Veranos cálidos y bien soleados.
  • Poca cosecha en los árboles.
  • Una relación hojas / frutos elevada.
  • Una buena exposición de los frutos a la luz.

Por el contrario, árboles con follaje debilitado por ataques de araña roja, pedrisco, enfermedades de los propios árboles, etc. darán como resultado frutos pobres en almidón, que parecerán más avanzados en maduración, de lo que realmente están.

La lectura del test de regresión del almidón, se basa en la percepción del ojo humano de diferentes colores, esta percepción es subjetiva y puede variar de un observador a otro. Para corregir este inconveniente, un aparato automático llamado “Almidómetro”, permite utilizando técnicas de análisis de imagen, calcular objetivamente, las superficies de regresión y registrar los datos para hacer comparaciones en el tiempo.

Fecha de recoleccion manzana y pera dureza del fruto

Fecha de recoleccion manzana y pera dureza del fruto

La resistencia del fruto a la presión, puede ser medida y analizada durante el proceso de maduración del fruto, utilizando el “penetrómetro”, que es un pequeño dinamómetro. La firmeza de la pulpa se mide en lb/cm2 o en Kg/cm2, para pasar de una medida a otra debe operarse con la siguiente fórmula:

Lb / cm2 = kg / cm2 x 2,205

(1 Lb = 0,453 Kg)

Cada variedad, tiene valores específicos de penetromía, respecto al tiempo ideal para su recolección.

La forma de utilizar el penetrómetro es como sigue:

– En campo:

Se toman 10-12 frutos, situados al nivel de la vista de 5-6 árboles diferentes, de dos posiciones opuestas en cada árbol y cada fruto del tamaño más grande visible.

Se corta un trocito de piel, lo más fina posible, de unos 3 cm2 y se introduce el penetrómetro en esa zona hasta la señal roja, que lleva en su punta normalmente, el penetrómetro y en la escala del mismo, puede observarse la medida de la dureza del fruto.

– En la Central Hortofrutícola:

Se opera de la misma forma, pero con frutos tomadas de los palots o de las cajas de campo. La operación se realiza en ambos lados del fruto y se da como dureza, la media de las dos medidas.

Para una variedad determinada, es difícil fijar los umbrales de dureza, correspondientes a estados de madurez, definidos en razón, de la variabilidad de este parámetro de un año a otro.

El nivel de firmeza de un fruto, está sometido a una serie de factores como:

  • El calibre del fruto.
  • Su posición en el árbol.
  • Su contenido en N, P y Ca.
  • La densidad de las células del fruto.
  • La temperatura.
  • La presencia eventual de vitrescencia, etc.

Los frutos de pequeño calibre, así como los expuestos al sol, tienen normalmente más dureza, un mismo fruto, puede presentar dureza diferente, en dos puntos distintos del mismo fruto.

En general, para la mayor parte de las manzanas, con las que se quiera realizar una larga conservación, la dureza debe situarse en niveles superiores a 7, utilizando en el “penetrómetro” un pistón de 11mm de diámetro, o 0,1 cm2

Para manzanas como las “Delicious” rojas, que son sensibles a la harinosidad en la senescencia, asociada a la sobre madurez, es fundamental, realizar los controles de dureza.

En cuanto a la pera, la firmeza de la pulpa, es uno de los principales factores a tener en cuenta, a la hora de su recolección.

En este caso se mide con un pistón de 8mm de diámetro o 0,5 cm2 de superficie, después de haber realizado, las mismas operaciones que con la manzana.