Factores del almacenamiento que influyen en la calidad de Melocoton y Nectarina o fruta de Hueso
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Decco Ibérica Post-cosecha en colaboración con el Centro de Tecnología Poscosecha del Instituto Valenciano de Investigaciones Agrarias (IVIA) ha desarrollado un nuevo recubrimiento natural para fruta de hueso dentro de la línea DeccoNatur. El recubrimiento NATURCOVER reduce la pérdida de peso por deshidratación y la pérdida de firmeza durante toda la vida comercial de la fruta, ofreciendo productos de máxima calidad y frescura.
En general la fruta de hueso, como la ciruela, nectarina, melocotón, es altamente perecedera y presenta una vida poscosecha muy corta. Históricamente, en estos frutos el almacenamiento prolongado no ha sido un requerimiento debido a la rápida comercialización de los mismos. Sin embargo, el potencial de exportación y el deseo de alargar el periodo de comercialización está incrementando el interés por tecnologías que permitan extender la vida poscosecha.
El manejo de la temperatura es la herramienta más efectiva para extender la vida de los productos hortofrutícolas. El almacenamiento de las frutas a su temperatura óptima permite reducir la actividad fisiológica, la pérdida de peso por transpiración y ayuda a controlar el crecimiento de patógenos. En el caso de la fruta de hueso, numerosa bibliografía muestra como temperatura óptima de almacenamiento durante la poscosecha el rango entre (-0,5) – 0 ºC (Crisosto y Mitchel, 2007).
El periodo de almacenamiento a esta temperatura puede variar entre una y cuatro semanas, dependiendo del cultivar (Crisosto y col., 2009). En fruta de hueso, la principal causa de deterioro durante el almacenamiento es debido a la manifestación de daños por frío (degradación interna o ‘internal breakdown’), que se manifiestan con la aparición de pigmentación roja en la pulpa, harinosidad del tejido, acorchado, pardeamiento interno de la pulpa, vitrescencia, pérdida de jugosidad, incapacidad de maduración y pérdida de sabor.
Estos síntomasse desarrollan durante la maduración, tras un período de almacenamiento de la fruta en frío, por lo que usualmente son detectados por el consumidor. La fruta más susceptible a este problema es la que se almacena dentro de un rango de temperaturas de 2,2 a 7,6 °C, que suele ser en muchos casos la temperatura que se alcanza durante el transporte (Crisosto y col., 2009).
El almacenamiento de los frutos en atmósferas controladas y/o modificadas han resultado efectivas reduciendo los daños por frío de los frutos (Crisosto y Mitchell, 2007). Sin embargo, la aplicación de atmósferas controladas es cara por los costos adicionales que ha de soportar el producto en su comercialización. Por otra parte, el uso de plásticos para crear una atmósfera modificada cada día presenta más objeciones debido a la cantidad de residuos que generan y una mala aplicación de los mismos puede también dar lugar a problemas de anaerobiosis en el fruto.
La aplicación de recubrimientos o “encerado” es una práctica habitual para reducir los problemas de deterioro durante el almacenamiento poscosecha de algunas frutas y hortalizas, como cítricos, manzana, pera, melón, aguacate, mango, etc. Con la aplicación de estos recubrimientos o “ceras” se crea una barrera al vapor de agua y al oxígeno, reduciendo así la intensidad respiratoria y la pérdida de peso por deshidratación (Baldwin y col., 1997).
Además, estas “ceras comerciales” aportan brillo a los frutos durante el período de comercialización haciendo el producto más atractivo al consumidor y permiten incorporar fungicidas de síntesis con el objetivo de controlar las enfermedades de poscosecha. Actualmente el tipo de recubrimientos comerciales más empleados industrialmente son “ceras al agua” formuladas con aditivos recogidos en el Real Decreto 142/2002 que consisten en disoluciones/dispersiones de una o más resinas y/o ceras emulsionadas. Estas formulaciones requieren generalmente medios alcalinos para la emulsión de la cera y la disolución de la resina, por lo que está extendido el uso de álcalis como el hidróxido potásico y el amoníaco en su formulación.
Las ceras mayoritariamente empleadas son ceras sintéticas del tipo polietileno oxidado, empleándose en mucha menor medida las ceras como la cera carnaúba y cera de abeja, a pesar de tratarse de ceras naturales reconocidas como seguras o sustancias GRAS (‘generally recognized as safe’) (Palou et al., 2011). Teniendo en cuenta el creciente interés por parte de los consumidores de productos naturales, más sanos, seguros y respetuosos con el medio ambiente, en los últimos años se están desarrollando recubrimientos naturales que eviten el uso de ceras sintéticas y que reduzcan el uso del amoníaco en su formulación.
La aplicación de estos recubrimientos, formulados a partir de sustancias GRAS, como hidrocoloides y ceras naturales, cobran mayor importancia en los frutos que se consumen o pueden consumirse con piel, como la fruta de hueso, hacia los que el consumidor es más sensible.
Los principales componentes utilizados en la formulación de estos recubrimientos son lípidos, proteínas y polisacáridos. Además de estos componentes básicos, se añaden otros aditivos como plastificantes, emulsificantes, surfactantes, conservantes, etc. de uso alimentario que ayudan a mejorar la integridad mecánica, la calidad y seguridad de los alimentos (Krochta, 1997). En frutas y hortalizas, el uso de hidrocoloides (polisacáridos y proteínas) ha estado siempre acompañado de lípidos.
Las ventajas de estos recubrimientos están en la barrera selectiva que ofrecen los hidrocoloides al intercambio de gases y en actuar como matriz para el lípido mejorando la integridad del recubrimiento (Pérez-Gago y col., 2010). En general, en la bibliografía científica se ha descrito que la aplicación de recubrimientos a fruta de hueso tiene un efecto beneficioso en el fruto, principalmente relacionada con una reducción en daños por frío al crear una atmósfera modificada y con una reducción en pérdida de peso. Así, en nectarinas la aplicación de un recubrimiento de gel de Aloe vera redujo la tasa de respiración, la producción de etileno y la pérdida de firmeza y peso durante almacenamiento tanto a 20 ºC como a 1 ºC (Ahmed et al., 2009; Navarro et al., 2011).
En el caso de ciruela, recubrimientos a base de hidroxipropilmetilcelulosa redujeron los daños por frío y extendieron la vida útil a 20 ºC tras un almacenamiento prolongado en frío (Pérez-Gago et al., 2003; Navarro-Tarazaga et al., 2008, 2011). A nivel comercial, Decco Ibérica Post-cosecha ha desarrollado una gama de recubrimientos para frutas dentro de la línea DeccoNatur formulados con aditivos alimentarios autorizados en la Unión Europea, América y Asia, lo que facilita la exportación de las frutas a otros países, ofreciendo productos de máxima calidad y frescura.
Dentro de esta línea, en colaboración con el Centro de Tecnología Poscosecha del IVIA se ha desarrollado un recubrimiento para fruta de hueso (ciruela, melocotón y nectarina), peras y manzanas, que se empezó a comercializar en la pasada campaña con el nombre comercial NATURCOVER. Este recubrimiento reduce la pérdida de peso por deshidratación y la pérdida de firmeza durante toda la vida comercial de la fruta, llegando a alcanzar reducciones de hasta un 30-40% dependiendo del fruto, la variedad y el periodo de almacenamiento. Así por ejemplo, en la tabla 1 se muestra la pérdida de peso y la firmeza de ciruela recubierta y sin recubrir tras 15 días de almacenamiento a 1 ºC más 4 días de almacenamiento a 20 ºC, simulando un periodo de comercialización directa. Al final del almacenamiento, los frutos recubiertos con ‘Naturcover’ presentan un aspecto fresco y turgente, mientras que en los frutos sin recubrir se observa una mayor senescencia (Figuras 1 y 2).
A nivel práctico, la aplicación de ‘Naturcover’ se puede realizar en drencher o por baño, lo cual facilita su aplicación no necesitando ninguna modificación en las líneas de confección, y también permite su aplicación mediante spray y cepillos con un secado posterior.
La evolución continua de la legislación europea, para las empresas alimentarias (todas las Centrales Hortofrutícolas están consideradas como empresas agroalimentarias) ha dado lugar a la obligación de implantar un sistema de autocontrol de dichas empresas.
La Directiva 93/43 CE y posteriormente el RD 2207/95 sobre productos alimenticios, exigen que el autocontrol se base en la metodología de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
Vamos a establecer, después de todo lo comentado, un ARCPC para un almacén o central hortofrutícola cualquiera.
1. Identificación de la empresa
2. Diagrama del proceso
3. Análisis general de riesgos
4. Zonas donde establecer un PCC
5. Controles a realizar en áreas donde no haya un PCC
6. Otras acciones y controles
7. Organigrama del personal involucrado en el ARCPC
8. Establecimiento de Planes de Acción
1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
2 DIAGRAMA DEL PROCESO
3 ANÁLISIS GENERAL DE RIESGOS
AREA 1
– Recepción de fruta de campo
Fruta de campo
Recolección
AREA 2
– Partes o accesorios de la línea de confección en los que los frutos están en contacto con productos químicos
AREA 3
– Resto de componentes de la línea de confección
AREA 4
– Otras zonas
4 ZONAS DONDE DEBE ESTABLECERSE UN PCC
Todos los apartados de las Áreas 1 y 2 del punto 4.3.
4.1 AREA 1: Recepción de fruta
RIESGOS
a) Contaminación química por la incorrecta aplicación de productos durante el desarrollo de los frutos.
b) Contaminación biológica, física o química por los medios de transporte.
ACCIONES A REALIZAR
a) Control de las partidas de fruta, mediante los cuadernos de campo, donde deben reflejarse todos los tratamientos realizados en vegetación, así como las fechas y dosis de aplicación de cada uno de los productos o sus materias activas.
b) Control para que en el medio de transporte no haya restos de materia orgánica, abonos, olores extraños (si el transporte es cerrado) o cualquier otra materia que pueda ser arrastrada por las cajas de campo.
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
4.2 AREA 1: Recolección de frutos
RIESGOS
a) Contaminación biológica por frutos podridos o con negrilla.
b) Para los propios frutos, si están mal alicatados, rotos, con heridas o defectos externos graves, si están bajos de color, calibre, madurez o contenido en zumo.
ACCIONES A REALIZAR
a) Control de cada uno de los puntos ya indicados, eligiendo varias cajas de cada partida, para realizar un muestreo.
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
4.3 AREA 2: Drencher
RIESGOS
ACCIONES A REALIZAR
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
4.4 AREA 2: Lavadora
RIESGOS
ACCIONES A REALIZAR
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
4.5 AREA 2: Aplicador de fungicida
RIESGOS
a) Contaminación biológica y química producida por el agua que arrastran los frutos o los cepillos del aplicador.
b) Contaminación química por los productos químicos utilizados.
ACCIONES A REALIZAR
a) Verificar el estado sanitario del agua.
b) Control de la dosificación de los productos químicos y de su correcta homologación.
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
4.6 AREA 2: Aplicador de cera
RIESGOS
ACCIONES A REALIZAR
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
4.7 AREA 2: Cámaras
RIESGOS
ACCIONES A REALIZAR
MEDIDAS PREVENTIVAS
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS
5 RESTO DE INSTALACIONES
Se pueden considerar como instalaciones, todas aquellas máquinas o elementos por las que circule el producto, los materiales de envase o el producto envasado, desde la recepción del mismo, hasta su expedición.
RIESGOS
Contaminación biológica o química del producto o de los envases producida por deficiencias higiénico-sanitarias en las instalaciones.
ACCIONES A REALIZAR
La empresa debe disponer de un Plan de limpieza y desinfección de las instalaciones con productos autorizados que comprende:
CONTROL
El responsable del almacén debiera ser la persona encargada de que los puntos anteriores se lleven a efecto por parte del técnico de mantenimiento de la Central.
REGISTROS
Para la correcta realización del Plan deberán producirse «Fichas» de:
6 OTRAS ZONAS
Este apartado incluye:
6.1 Zona de descarga y drencher
La zona de descarga de los frutos, donde normalmente se halla situado el drencher, es una de las más importantes en cuanto a los problemas de contaminación química y biológica en los almacenes.
La acumulación de residuos, arrastrados desde el campo, la materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, restos de flores, etc.) junto con el agua que acompaña los tratamientos en drencher, originan una situación ideal, junto a frutos rotos y/o podridos, para todo tipo de problemas.
Es una zona que, como mínimo, debe limpiarse diariamente y, con agua a presión, arrastrar al desagüe de la zona todos los restos de materia orgánica que permanezcan en el suelo después de la limpieza.
Al agua de limpieza final, debe añadirse un desinfectante, sobre todo al acabar la jornada de trabajo.
6.2 Zona de stocks
En esta zona suelen acumularse los palets o bins con frutos, que pueden venir directamente del campo o después de haber pasado por drencher.
En este último caso, la zona siempre tiene agua procedente del escurrido de palets o bins después de ser tratados con el drencher.
La limpieza y desinfección debe ser diaria.
6.3 Zona sucia de las líneas de confección y preselección
Ya hemos comentado los problemas que puede ocasionar esta zona, así como que su limpieza y desinfección debe ser diaria, al finalizar la jornada de trabajo.
6.4 Zona de expedición
Esta zona es, normalmente, la que menos problemas de suciedad tiene, porque se almacenan palets listos para su carga, ya confeccionados o proceden de cámaras de preenfriamiento, también confeccionados.
Sin embargo su limpieza y desinfección debe realizarse a diario.
6.5 Almacén en general
Dado que, en campaña, siempre hay fruta en el almacén que puede ser afectada por los productos utilizados en desinfección, puede realizarse la limpieza diaria con las máquinas que se utilizan para este fin, a las que se puede incorporar un desinfectante al agua de limpieza.
La limpieza y desinfección de las zonas ocupadas por la línea y denominadas «Resto de componentes de la línea de confección» en este trabajo deben limpiarse y desinfectarse una vez por semana.
El resto del almacén, paredes, techos y aquellos lugares de difícil acceso, pueden desinfectarse una vez al mes aplicando fumígenos, que como hemos comentado la vía de transmisión de los fungicidas es el aire.
Una vez al año debe hacerse una limpieza y desinfección completas, que normalmente se aprovecha el inicio de campaña.
7 PLANES A ESTEBLECER
8 ORGANIGRAMA DE EQUIPO
Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.
Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.
Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.
Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.
Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.
El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.
1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.
2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.
En la primera parte veremos:
En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.
1 FRUTA DEL CAMPO
En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:
– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.
– Control de la recolección.
1.1 CONTROL DE TRATAMIENTOS
El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.
El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.
En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia «cero». Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.
La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.
Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:
La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.
En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.
En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.
Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.
Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.
Para conjugar análisis y exportación «segura» cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.
1.2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN
De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.
Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los «buenos» que los «malos». De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.
Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.
Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que: