Sistema

Establecimiento el Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos ARCPC en un almacen de citricos.

La evolución contínua de la legislación europea, para las empresas alimentarias (todas las Centrales Hortofrutícolas están consideradas como empresas agroalimentarias) ha dado lugar a la obligación de implantar un sistema de autocontrol de dichas empresas.

La Directiva 93/43 CE y posteriormente el RD 2207/95 sobre productos alimenticios, exigen que el autocontrol se base en la metodología de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

Vamos a establecer, después de todo lo comentado, un ARCPC para un almacén o central hortofrutícola cualquiera.

• 1. Identificación de la empresa
• 2. Diagrama del proceso
• 3. Análisis general de riesgos
• 4. Zonas donde establecer un PCC
• 5. Controles a realizar en áreas donde no haya un PCC
• 6. Otras acciones y controles
• 7. Organigrama del personal involucrado en el ARCPC
• 8. Establecimiento de Planes de Acción

 

1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

• – Nombre de la empresa.
• – Actividad
• – Responsable
• – Datos administrativos
• – Áreas de aplicación del ARCPC

2 ANÁLISIS GENERAL DE RIESGOS

AREA 1

– Recepción de fruta de campo

• Fruta de campo
• Recolección

AREA 2

– Partes o accesorios de la línea de confección en los que los frutos están en contacto con productos químicos

• Drencher
• Lavadora
• Aplicador de fungicida
• Aplicador de cera
• Cámaras

• – Desverdizado
• – Conservación
• – Preenfriado

AREA 3

– Resto de componentes de la línea de confección

• Despaletizador
• Volcador
• Previa tría – Preselección
• Precalibrado
• Presecado – Secado
• Mesa de selección
• Calibrado
• Empaquetado
• Palatizado
• Cintas transportadoras
• Elevadores
• Transportadores, etc.

AREA 4

– Otras zonas

• Descarga – recepción
• Stocks
• Zona sucia de las líneas de confección
• Expedición
• Almacén general

 

3 ZONAS DONDE DEBE ESTABLECERSE UN PCC

Todos los apartados de las Áreas 1 y 2 del punto 3.3.

3.1 AREA 1: Recepción de fruta

RIESGOS

• a) Contaminación química por la incorrecta aplicación de productos durante el desarrollo de los frutos.
• b) Contaminación biológica, física o química por los medios de transporte.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Control de las partidas de fruta, mediante los cuadernos de campo, donde deben reflejarse todos los tratamientos realizados en vegetación, así como las fechas y dosis de aplicación de cada uno de los productos o sus materias activas.
• b) Control para que en el medio de transporte no haya restos de materia orgánica, abonos, olores extraños (si el transporte es cerrado) o cualquier otra materia que pueda ser arrastrada por las cajas de campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Prohibición del uso de cualquier producto cuya materia activa no esté registrada oficialmente.
• – Control del agua de uso agrícola.
• – Elaborar las directrices de cultivo y transporte y darlas a conocer a todos los proveedores.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Cambio de proveedor ante una falta repetida de calidad o fiabilidad en su producción.
• – Asignar otro destino a la partida en la que se detecten problemas.

REGISTROS

• – De incidencias y medidas correctoras.
• – Análisis de residuos de plaguicidas.
• – Albarán de entrada de cada partida.

 

3.2 AREA 1: Recolección de frutos

RIESGOS

• a) Contaminación biológica por frutos podridos o con negrilla.
• b) Para los propios frutos, si están mal alicatados, rotos, con heridas o defectos externos graves, si están bajos de color, calibre, madurez o contenido en zumo.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Control de cada uno de los puntos ya indicados, eligiendo varias cajas de cada partida, para realizar un muestreo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Comunicar a los jefes de cuadrilla las medidas de recolección exigidas por la empresa.
• – Hacer que los cogedores cumplan estas medidas.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Rechazo de la partida, si llega el caso, en función de cómo se reciba en el almacén.
• – Eliminación de los frutos que no reúnan las condiciones de calidad.
• – Informar a los agricultores de las normas de cultivo y transporte adoptadas por la empresa.

REGISTROS

• – Control de incidencias y medidas correctoras.
• – Albarán de entrada de cada partida.

 

3.3 AREA 2: Drencher

RIESGOS

• a) Contaminación biológica y química producida por el agua.
• b) Contaminación química por la utilización de productos postcosecha, no autorizados, en mal estado o que por las dosis utilizadas no cumplan su LMR.
• c) Contaminación biológica de unos frutos a otros, siendo el agua su vehículo, cuando hay frutos podridos en las cajas o bins que pasan por el drencher.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Verificar el estado sanitario del agua.
• b) Control de la dosificación y calidad de cada uno de los productos postcosecha, así como la autorización de uso, por parte del Ministerio de Agricultura o Sanidad.
• c) Control de la fruta que llega del campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
• – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
• – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
• – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Inmovilización y análisis de la fruta que no haya seguido, o se sospeche de ello, el Plan de tratamientos químicos.
• – Cambiar o repasar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

• – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el drencher.
• – Registro de los tratamientos.
• – Registro de incidencias y medidas correctoras.
• – Registro de análisis de residuos.

3.4 AREA 2: Lavadora

RIESGOS

• a) Contaminación biológica y química por la utilización de aguas que no cumplen la legislación.
• b) Contaminación química debida a los detergentes y fungicidas utilizados o por sus residuos si los frutos no se lavan bien.
• c) Contaminación biológica y química, en la bandeja inferior de la lavadora, producida por la materia orgánica, frutos podridos o rotos, así como por la acumulación de detergente y/o fungicida.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Verificar el estado sanitario del agua.
• b) Comprobar que los detergentes son biodegradables y que éstos y los fungicidas están autorizados para este uso, que las dosis son las correctas y se corresponden con las que indica el fabricante en la etiqueta del producto.
• c) Control del lavado de los frutos, comprobando que la cantidad de detergente es correcta, el buen funcionamiento de las boquillas de lavado y la presión del agua.
• d) Limpieza diaria de la bandeja de la lavadora y aclarado con agua.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Exigir a los proveedores de productos químicos de lavado estén etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad.
• – Verificación de los equipos de medida y control.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Cambiar o reparar los equipos de medida o control, que estén defectuosos.
• – Volver a pasar por línea aquellos frutos que estén mal lavados o se sospeche que no llevan la dosis correcta de producto químico.

REGISTROS

• – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el lavado.
• – Registro de incidencias y medidas correctoras.

 

3.5 AREA 2: Aplicador de fungicida

RIESGOS

• a) Contaminación biológica y química producida por el agua que arrastran los frutos o los cepillos del aplicador.
• b) Contaminación química por los productos químicos utilizados.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Verificar el estado sanitario del agua.
• b) Control de la dosificación de los productos químicos y de su correcta homologación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
• – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
• – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
• – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Verificar que los equipos de aplicación funcionen correctamente.
• – Ajustar el tratamiento para que aquellos frutos que vayan a cámara tengan las dosis de fungicida establecidas.

REGISTROS

• – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el aplicador.
• – Registro de los tratamientos.
• – Registro de incidencias y medidas correctoras.
• – Registro de análisis de residuos.

 

3.6 AREA 2: Aplicador de cera

RIESGOS

• a) Contaminación biológica y química producida por el agua de lavado de los cepillos del aplicador.
• b) Contaminación química producida por la cera y los fungicidas que lleva incorporados.
• c) Acumulación o defecto de cera en los frutos.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Control del estado sanitario del agua de acuerdo a la legislación vigente.
• b) Control de la cantidad de cera que se aplica sobre la fruta.
• c) Control de las dosis de fungicidas aplicadas a la fruta.
• d) Vigilar que la fruta lleva la cera necesaria sin defectos ni excesos.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Control de etiquetado de todo tipo de ceras.
• – Control de registro, vigente.
• – Control de ficha técnica de los productos.
• – Control de fichas de seguridad.
• – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Inmovilización de la fruta que lleve exceso o defecto de cera o se haya roto la película de la misma, para volver a pasar dicha fruta de nuevo por la línea.
• – Cambiar o reparar aquellos equipos que estén defectuosos: bombas, boquillas, manómetros.

REGISTROS

• – Ficha de registro de todas las ceras que se utilicen en el almacén.
• – Ficha de registro de los fungicidas que se aplican con la cera.
• – Registro de análisis periódicos.
• – Registro de incidencias y medidas correctoras.

 

3.7 AREA 2: Cámaras

RIESGOS

• a) Contaminación biológica y química producida por el agua utilizada en las cámaras (desescarche, humedad relativa, etc.)
• b) Contaminación química por la utilización de productos químicos no autorizados o por superar éstos las dosis permitidas.
• c) Contaminación química por residuos de productos químicos utilizados en las desinfecciones.
• d) Contaminación biológica por residuos de materia orgánica y frutos podridos o «chafados» en las cámaras.

ACCIONES A REALIZAR

• a) Verificar el estado sanitario del agua.
• b) Control de los productos químicos a utilizar y de sus dosis.
• c) Control de la limpieza de las cámaras.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• – Todos los productos deben ir etiquetados, estar registrados y son sus correspondientes fichas técnicas y de seguridad.
• – Verificación de los equipos de medida y control.
• – Formación profesional del personal dedicado al manejo de las cámaras.
• – Controlar la evolución de la fruta en la cámara.
• – Establecimiento de un Plan exclusivo para las cámaras.

MEDIDAS CORRECTORAS

• – Modificar los parámetros de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, etc. en función de la evolución de la fruta.
• – Sacar la fruta de la cámara.
• – Cambiar o reparar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

• – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados, tanto en desinfección como en el tratamiento de la ficha.
• – Ficha de control de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, ciclos de aireación, C2H4 (en desverdizado).
• – Registro de incidencias y medidas correctoras.

 

4 RESTO DE INSTALACIONES

Se pueden considerar como instalaciones, todas aquellas máquinas o elementos por las que circule el producto, los materiales de envase o el producto envasado, desde la recepción del mismo, hasta su expedición.

RIESGOS

• Contaminación biológica o química del producto o de los envases producida por deficiencias higiénico-sanitarias en las instalaciones.

ACCIONES A REALIZAR

La empresa debe disponer de un Plan de limpieza y desinfección de las instalaciones con productos autorizados que comprende:

• – Desmontaje y limpieza completos de la instalación al final de la campaña o antes de iniciarse la siguiente.
• – Limpieza y desinfección periódica durante la campaña (de algunas máquinas diaria).
• – Control eficaz de plagas.
• – Control de las zonas de almacenaje.
• – Recursos materiales y humanos necesarios para realizar este Plan.

CONTROL

El responsable del almacén debiera ser la persona encargada de que los puntos anteriores se lleven a efecto por parte del técnico de mantenimiento de la Central.

REGISTROS

Para la correcta realización del Plan deberán producirse «Fichas» de:

• – Plan de limpieza y desinfección.
• – Plan de lucha contra plagas.
• – Incidencias y medidas correctoras.
• – Mantenimiento higiénico-sanitario.

 

5 OTRAS ZONAS

Este apartado incluye:

• – Zona de descarga y drencher.
• – Zona de stocks.
• – Zona sucia de las líneas de confección o preselección (esta zona comprende desde el despaletizador hasta la mesa de tría).
• – Zona de expedición.
• – Almacén en general.

5.1 Zona de descarga y drencher

La zona de descarga de los frutos, donde normalmente se halla situado el drencher, es una de las más importantes en cuanto a los problemas de contaminación química y biológica en los almacenes.

La acumulación de residuos, arrastrados desde el campo, la materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, restos de flores, etc.) junto con el agua que acompaña los tratamientos en drencher, originan una situación ideal, junto a frutos rotos y/o podridos, para todo tipo de problemas.

Es una zona que, como mínimo, debe limpiarse diariamente y, con agua a presión, arrastrar al desagüe de la zona todos los restos de materia orgánica que permanezcan en el suelo después de la limpieza.

Al agua de limpieza final, debe añadirse un desinfectante, sobre todo al acabar la jornada de trabajo.

5.2 Zona de stocks

En esta zona suelen acumularse los palets o bins con frutos, que pueden venir directamente del campo o después de haber pasado por drencher.

En este último caso, la zona siempre tiene agua procedente del escurrido de palets o bins después de ser tratados con el drencher.

La limpieza y desinfección debe ser diaria.

5.3 Zona sucia de las líneas de confección y preselección

Ya hemos comentado los problemas que puede ocasionar esta zona, así como que su limpieza y desinfección debe ser diaria, al finalizar la jornada de trabajo.

5.4 Zona de expedición

Esta zona es, normalmente, la que menos problemas de suciedad tiene, porque se almacenan palets listos para su carga, ya confeccionados o proceden de cámaras de preenfriamiento, también confeccionados.

Sin embargo su limpieza y desinfección debe realizarse a diario.

5.5 Almacén en general

Dado que, en campaña, siempre hay fruta en el almacén que puede ser afectada por los productos utilizados en desinfección, puede realizarse la limpieza diaria con las máquinas que se utilizan para este fin, a las que se puede incorporar un desinfectante al agua de limpieza.

La limpieza y desinfección de las zonas ocupadas por la línea y denominadas «Resto de componentes de la línea de confección» en este trabajo deben limpiarse y desinfectarse una vez por semana.

El resto del almacén, paredes, techos y aquellos lugares de difícil acceso, pueden desinfectarse una vez al mes aplicando fumígenos, que como hemos comentado la vía de transmisión de los fungicidas es el aire.

Una vez al año debe hacerse una limpieza y desinfección completas, que normalmente se aprovecha el inicio de campaña.

 

6 PLANES A ESTEBLECER

• 1. Plan de control de aguas utilizadas en el almacén.
• 2. Plan de control de productos químicos postcosecha.
• 3. Plan de control de limpieza y desinfección.
• 4. Plan de control de mantenimiento de las líneas y accesorios.
• 5. Plan de control de proveedores de todo tipo de materiales.
• 6. Plan de control de residuos del almacén.
• 7. Plan para comprobar que el sistema funciona adecuadamente.

 

8 ORGANIGRAMA DE EQUIPO