Recoleccion fisica de la fruta de pepita, manzanas y peras

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Prácticamente, en todo tipo de frutos, pero especialmente en la fruta de pepita, la cuando es necesario hacerla a mano, es la operación más costosa, de la cadena de producción.

En los frutos de pepita, la recolección manual, hoy por hoy es insustituible. La recolección ideal, de los frutos teniendo en cuenta su posición en el árbol, el calibre, el color, separando los frutos de un árbol más cargado que otro, la cantidad de nutrientes y la fecha en que se han aplicado etc.… es imposible llevarla a cabo, por los costes que representaría.

Una vez que el fruto, está en condiciones de recolección, es conveniente realizarla en 2 ó 3 “pasadas” o incluso más, según las variedades, estas “pasadas” deben tener entre 5 y 7 días de intervalo, recolectando en la primera, los frutos fisiológicamente más adelantados y una vez comenzada la recolección, los frutos pueden estar en el árbol, como máximo dos semanas dentro de las cuales se debe recolectar toda la cosecha.

La recolección, debe hacerse con todo cuidado, tanto si se realiza en cajas de campo, como en palets box, evitando en todo momento, los golpes entre los propios frutos ya que todas las variedades de peras y manzanas, son muy sensibles a los golpes.

Para evitar los golpes, se utilizan con buenos resultados, unas bolsas tipo canguro, que llevan los recolectores en “bandolera”, estas bolsas, son normalmente el doble de largas de lo que aparentan , para acompañar a la fruta en su descarga a la caja o al palot, minimizando los golpes.

Los frutos deben de recolectarse secos, sin gotas de lluvia o de rocío, por lo que deben dejarse secar en el árbol, hasta que el aire y el sol eliminen, cualquier vestigio de agua, en la superficie del fruto.

No deben presionarse al recolectarlos, ya que la presión ejercida con los dedos “marca” los frutos, hasta su consumo, sobre todo si están maduros.

Los pedúnculos, deben estar enteros, buscando, al recolectar los frutos, su zona de abscisión, para evitar roturas, que se convierten en puertas abiertas, para la penetración de patógenos, que afectarán al propio fruto (Ej.: hongos del tipo Penicillium).

  • Nunca deben recolectarse frutos a tirón o recogerlos del suelo.
  • Si es posible, utilizar los mismos envases para conservación, que para recolección.
  • Controlar las heridas producidas por las uñas.
  • Debe buscarse, la forma de reducir manipulaciones innecesarias de los frutos.
  • La recolección, debe plantearse como una primera selección.

Para el transporte de los frutos a la central, hay que elegir vehículos con buena suspensión, ya que los caminos o carreteras comarcales, no son precisamente autopistas, reducir la velocidad de estos vehículos, para aminorar las vibraciones de los frutos en las cajas, lo cual nos minimizará los roces entre ellos, no hay que olvidar, que los roces, como mínimo, son posteriormente manchas, que deprecian el fruto.

Los envases en los que se transporta la fruta, son también importantes y si pueden ocasionar algún daño, deben protegerse los fondos, los laterales y la parte superior de los mismos.

El objetivo de todo esto, es llegar a la Central, con los frutos en las mejores condiciones posibles.

En el transporte debemos considerar:

  • 1. Transporte en el campo
  • 2. Transporte del campo a la Central
  • 3. Transporte de los frutos en la Central
  • 4. Transporte desde la Central hasta su destino.

Todos ellos, tienen una influencia marcada, en la de los frutos.

1. Transporte de los frutos desde el árbol hasta el camión.

Durante este corto viaje, que normalmente se hace de forma manual (a hombros del recolector) se debe procurar, si se hace en cajas:

  •  - Que las cajas no estén excesivamente llenas, para evitar caída de fruta al suelo, ya que todos los frutos que caen son destrío.
  •  - Las cajas deben depositarse sobre palet o sobre el camión.
  •  - No deben transportarse en los envases de campo, frutos:
  • Recogidos del suelo.
  • Con muestras evidentes de ataques de insectos.
  • Podridos, ya que son fuente de contaminación de los frutos sanos.
  • Con defectos visibles, porque transportamos frutos para destrío.
  • Demasiado pequeños, fuera de los calibres comerciales, ya que también son destríos.

Es necesario reflexionar que todos los frutos que llegan a una Central cuestan lo mismo, hasta el momento de su selección y los que hemos señalado anteriormente, se convierten necesariamente en destrío, pero se ha pagado por ellos:

  • La recolección.
  • El transporte hasta el almacén.
  • Los tratamientos de drencher o en línea.
  • La conservación.
  • Y cualquier manipulación hasta su comercialización.

En el caso de los frutos podridos, los costes se multiplican, en función del tiempo que se mantengan en el almacén, del tipo de podrido y de los tratamientos que deben realizarse para su control y el de los frutos sanos que hayan contaminado.

 2. Transporte de los frutos desde el campo a la central.

Los responsables de la carga no deben permitir:

  •  - Cajas o palots en las que la altura de la fruta sobrepasa la del propio envase, ya que al apilarlos, la fruta soporta el peso de los envases superiores, con las consiguientes magulladuras de la mayoría de los frutos que contiene el envase.
  •  - Camiones cargados de envases con fruta, con alturas superiores a los laterales del vehículo de transporte, sin la debida sujeción, que NUNCA debe apoyarse sobre la propia fruta.
  •  - La circulación de los vehículos de transporte a velocidades inadecuadas para el terreno en el que se mueven. Las prisas por llegar antes a la Central, en el mejor de los supuestos, origina como mínimo, roces entre las frutas transportadas que lo único que ocasionan son problemas posteriores.

 3. Transporte de los frutos dentro de la central.

Sin contar, el uso y abuso, que se hace de las carretillas que circulan por el interior de los almacenes, con palets o palots de fruta, con el consiguiente riesgo físico de los empleados y de los frutos, nos centraremos en el transporte de los mismos por las líneas de confección o de selección.

En ellas distinguiremos varios puntos.

3.1. Volcado de los frutos o despaletizado.

Tanto el volcador como el despaletizador, deben depositar la fruta, sobre una zona suficientemente protegida, para evitar los golpes entre los frutos y la máquina. Deben producir, un flujo continuo de fruta y no pequeños montones intermitentes.

3.2. Cintas de extracción o transporte.

Todas estas cintas, principalmente al comenzar la campaña y cuando los frutos se amontonan en cualquier punto de las mismas, pueden producir problemas por roces excesivos.

Este problema puede minimizarse, aplicando una pequeña cantidad de silicona, hasta que las cintas, se humedezcan con el trabajo diario.

4. Transporte de los frutos confeccionados desde la central hasta el destino.

Los frutos una vez confeccionados y paletizados, deben de preenfriarse antes de ser cargados a los camiones o contenedores, que actualmente, casi todos disponen de sistema de refrigeración.

El preenfriamiento, debe hacerse lo antes posible después de la confección, ya que de esta forma, se alarga la vida del producto, reduciendo:

  • - El calor del fruto.
  • - La tasa de respiración.
  • - La pérdida de humedad.
  • - El ritmo de maduración.

El conseguir un buen preenfriamiento de los frutos depende de:

  • - El tiempo entre la confección y el pre-enfriamiento.
  • - El tiempo y la capacidad de equipo utilizado.
  • - La velocidad o cantidad del aire frío.
  • - Las temperaturas inicial y final de los frutos.

En general, el transporte frigorífico, debe tener el equipo de frío, en perfectas condiciones de funcionamiento, ya que es crítico para mantener la CALIDAD, de los productos transportados. Además deben estar:

  • - Limpios en lo que se refiere al compartimento de carga.
  • - Libres de olores de cargas anteriores.
  • - Libres de residuos químicos tóxicos.
  • - Libres de insectos.
  • - Limpios de productos agrícolas.
  • - Los termostatos deben funcionar correctamente.

La carga, debe realizarse de forma, que el aire pueda circular por debajo, alrededor y a través de la misma, para proteger los productos de:

  • - El aumento de calor interno.
  • - El calor generado por la respiración de los productos.
  • - Las pérdidas de calor interno debidas a las bajas temperaturas exteriores.
  • - Las concentraciones de etileno.
  • - Los daños por congelación, debidos al funcionamiento, de la unidad de refrigeración.

4.1. Factores que condicionan el transporte de los frutos.

  • - Destino.
  • - Valor del producto.
  • - Grado de pericibilidad.
  • - Cantidad a transportar.
  • - Temperatura y humedad relativa del transporte.
  • - Condiciones de temperatura entre origen y destino.
  • - Tiempo hasta destino.

4.2. Condiciones de los envases para el mantenimiento de la calidad;

Los envases del tipo que sean, deben:

  • - Satisfacer las exigencias requeridas por la mercancía.
  • - Estar normalizados.
  • - Permitir una paletización óptima.
  • - Proteger al producto de daños mecánicos.
  • - Permitir el intercambio de calor.
  • - Soportar el manejo manual.
  • - Permitir el máximo apilamiento.

 Recepción en la Central.

Una vez recolectado del fruto, se transporta a la Central, donde se descarga y en función, de unos objetivos determinados por las características del fruto, se destinan a un fin o a otro.

Este destino, depende de la clasificación que se haga, basada en la calidad comercial de la fruta, determinada por una serie de parámetros, exigidos normalmente en todas las Centrales, como:

  • - Calibre.
  • - Estado de madurez.
  • - Penetromía.
  • - Azúcares.
  • - Acidez.
  • - Color.

que determinan si los frutos se destinan a:

  • - Uso industrial.
  • - Frío normal.
  • - Conservación en atmósfera controlada.
  • - Conservación en U.L.O.
  • - Premaduración.
  • - Venta inmediata etc.…

El tiempo, que debe transcurrir entre la recolección y la entrada de la fruta en la Central debe ser menor de 6 horas.

A la llegada a la Central, normalmente se “baña” la fruta, que consiste en pasarla por el “Drencher” donde una mezcla de agua, fungicidas, compuestos de calcio, productos antiescaldado, etc.… duchan los palots o cajas de campo (cuidado con las incompatibilidades).

Estos “Drenchers” deberían estar:

  • - Limpios continuamente, para evitar reacciones indeseadas, con los productos que estamos aplicando.
  • - Todos los sistemas de seguridad, deben funcionar perfectamente.
  • - Los sistemas de medición deben estar visibles.
  • - Si se utilizan sistemas de dosificación automáticos, se debe, controlar su correcto funcionamiento.
  • - Revisar las partes mecánicas, que pueden sufrir desgaste como:
  • Cadenas, que deben estar lubricadas.
  • Poleas.
  • Motores, etc.

Es muy importante controlar, la incorporación de materia orgánica al agua del Drencher, por el duchado y el arrastre normal de los envases, hasta el Drencher y cambiarla, cuado veamos que está sucia, puede observarse a través de los sistemas de medición del agua del tanque.

Una vez “bañada” la fruta, debe preenfriarse lo más pronto posible, hasta 4-5ºC en un máximo de 24 horas, a ello ayudará el “bañado”, ya que la temperatura del agua del Drencher, suele tener varios grados de diferencia respecto a la temperatura ambiente.

Una vez preenfriada la fruta, puede procederse a su selección y calibrado, si es necesario.

Creemos, que la selección, debe ser rápida en la Central, para no retrasar la entrada en frío de los frutos y que, la mejor selección se debe hacer en el campo, a la hora de la recolección, dejando aparte, los frutos fuera de calibres comerciales, por gruesos o por menudos, aquellos que presenten heridas, debido a problemas climatológicos, mota, picaduras de insectos etc.…

La selección y calibrado, se puede realizar con diferentes tipos de máquinas, en cuyo detalle no vamos a entrar (consultar Web, Fomesa maquinaria, Fomesa ingeniería), lo necesario en este proceso, es que se produzcan el mínimo número de golpes y rozaduras.

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