Puntos criticos de control en un almacen de citricos II

Puntos criticos de control en un almacen de citricos II

FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN

Dos son también los puntos en que los frutos están en contacto con productos químicos: la lavadora y el aplicador de cera.

1 LAVADORA

Son válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la preselección.

Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el lavado.

2 APLICADOR DE CERA

Es una máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.

Tres son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:

  • – Tecto
  • – Imazalil
  • – Ortofenil-fenol

¿Que control debe realizarse sobre los mismos?

  • – Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo cual deben lavarse a diario.
  • – No deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
  • – Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
  • – Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen correctamente.
  • – Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día para otro sobre los cepillos.
  • – Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
  • – La máquina completa debe limpiarse una vez por semana.

Los controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

3 CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes.

Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado, porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

  • – Deben de estar limpias, “barridas”, con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.
  • – Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • – La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • – Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • – Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm) – optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm – ya que el cloro “libre” es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto de equipos.
  • ¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?
  • – Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante neutro.
  • – Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • – Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • – El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto del personal.

Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.

El problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo que:

  • – Es económico y fácil de realizar.
  • – Rompe el ciclo biológico de los hongos.
  • – Disminuye el número de esporas de forma drástica.

Hemos separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea, siguiendo el diagrama del inicio.

1. Preselección

En la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los partidos.

Los frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría, ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de frutos, en las mesas de tría y en las mesas de .

El personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de preselección.

El personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.

2.

Esta máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.

La persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.

3. y

Son dos máquinas prácticamente iguales.

Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo, sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.

Los túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del resto de revisiones.

4. Mesa de selección

El personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de empaquetado es donde más se toca la fruta.

El encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan estas medidas.

5.

Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen funcionamiento.

En el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas, cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran problema su limpieza.

En los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza de las bandas debe hacerse una vez al mes.

En los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian más.

El encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.

6. Empaquetado

El empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:

  • – mesas de empaquetado
  • – máquinas de mallas
  • – máquinas de granel

Las mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la fruta directamente.

El personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas provocadas por las uñas, son siempre un podrido.

La mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse diariamente al finalizar el trabajo.

Las máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse periódicamente y limpiarlas.

El encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.

7.

Hoy en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la carretilla.

A pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días. Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última de la línea de confección.

Hay en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la fruta, entre las que podemos citar principalmente:

  • – Cintas trasportadoras.
  • – Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
  • – Otros tipos de elevadores.

El jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.

Hay otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la limpieza y/o desinfección como son:

  • – La zona de descarga.
  • – La zona de stockaje.
  • – El almacén.
  • – La zona “sucia” de las líneas de confección.
  • – La zona de exposición.

Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de selección.

El agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:

  • – La red normal de distribución.
  • – Agua del subsuelo.
  • – Agua procedente de depuradoras del propio almacén.

En todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.

Es necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.

La intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5 que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.

Otra medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido por las combinaciones reductoras, sin la intervención de microorganismos.

Si el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los malos olores.

Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden inactivarse perfectamente con 0’5 ppm de cloro libre aplicado a la propia agua.

Aguas residuales de los almacenes.

Se consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales) las procedentes de:

  • – Limpieza de la zona de descarga.
  • – Drencher.
  • – Línea de precalibrado.
  • – Limpieza de cámaras.
  • – Línea de confección.
  • – Limpieza de cajas.
  • – Limpieza de almacén.
  • – Limpieza de la zona de carga.

Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de reutilizarlas en el propio almacén.

continua

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