Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control III

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  III

La evolución continua de la legislación europea, para las empresas alimentarias (todas las Centrales Hortofrutícolas están consideradas como empresas agroalimentarias) ha dado lugar a la obligación de implantar un sistema de autocontrol de dichas empresas.

La Directiva 93/43 CE y posteriormente el RD 2207/95 sobre productos alimenticios, exigen que el autocontrol se base en la metodología de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

Vamos a establecer, después de todo lo comentado, un ARCPC para un almacén o central hortofrutícola cualquiera.

1. Identificación de la empresa

2. Diagrama del proceso

3. Análisis general de riesgos

4. Zonas donde establecer un PCC

5. Controles a realizar en áreas donde no haya un PCC

6. Otras acciones y controles

7. Organigrama del personal involucrado en el ARCPC

8. Establecimiento de Planes de Acción

1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

  • – Nombre de la empresa.
  • – Actividad
  • – Responsable
  • – Datos administrativos
  • – Áreas de aplicación del ARCPC

2 DIAGRAMA DEL PROCESO

3 ANÁLISIS GENERAL DE RIESGOS

AREA 1

– Recepción de fruta de campo

Fruta de campo

Recolección

AREA 2

– Partes o accesorios de la línea de confección en los que los frutos están en contacto con productos químicos

  • Drencher
  • Lavadora
  • Aplicador de fungicida
  • Aplicador de cera
  • Cámaras
  • – Desverdizado
  • – Conservación
  • – Preenfriado

AREA 3

– Resto de componentes de la línea de confección

  • Despaletizador
  • Volcador
  • Previa tría – Preselección
  • Precalibrado
  • Presecado – Secado
  • Mesa de selección
  • Calibrado
  • Empaquetado
  • Palatizado
  • Cintas transportadoras
  • Elevadores
  • Transportadores, etc.

AREA 4

– Otras zonas

  • Descarga – recepción
  • Stocks
  • Zona sucia de las líneas de confección
  • Expedición
  • Almacén general

4 ZONAS DONDE DEBE ESTABLECERSE UN PCC

Todos los apartados de las Áreas 1 y 2 del punto 4.3.

4.1 AREA 1: Recepción de fruta

RIESGOS

a) Contaminación química por la incorrecta aplicación de productos durante el desarrollo de los frutos.

b) Contaminación biológica, física o química por los medios de transporte.

ACCIONES A REALIZAR

a) Control de las partidas de fruta, mediante los cuadernos de campo, donde deben reflejarse todos los tratamientos realizados en vegetación, así como las fechas y dosis de aplicación de cada uno de los productos o sus materias activas.

b) Control para que en el medio de transporte no haya restos de materia orgánica, abonos, olores extraños (si el transporte es cerrado) o cualquier otra materia que pueda ser arrastrada por las cajas de campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Prohibición del uso de cualquier producto cuya materia activa no esté registrada oficialmente.
  • – Control del agua de uso agrícola.
  • – Elaborar las directrices de cultivo y transporte y darlas a conocer a todos los proveedores.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambio de proveedor ante una falta repetida de calidad o fiabilidad en su producción.
  • – Asignar otro destino a la partida en la que se detecten problemas.

REGISTROS

  • – De incidencias y medidas correctoras.
  • – Análisis de residuos de plaguicidas.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

4.2 AREA 1: Recolección de frutos

RIESGOS

a) Contaminación biológica por frutos podridos o con negrilla.

b) Para los propios frutos, si están mal alicatados, rotos, con heridas o defectos externos graves, si están bajos de color, calibre, madurez o contenido en zumo.

ACCIONES A REALIZAR

a) Control de cada uno de los puntos ya indicados, eligiendo varias cajas de cada partida, para realizar un muestreo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Comunicar a los jefes de cuadrilla las medidas de recolección exigidas por la empresa.
  • – Hacer que los cogedores cumplan estas medidas.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Rechazo de la partida, si llega el caso, en función de cómo se reciba en el almacén.
  • – Eliminación de los frutos que no reúnan las condiciones de calidad.
  • – Informar a los agricultores de las normas de cultivo y transporte adoptadas por la empresa.

REGISTROS

  • – Control de incidencias y medidas correctoras.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

4.3 AREA 2: Drencher

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua.
  • b) Contaminación química por la utilización de productos postcosecha, no autorizados, en mal estado o que por las dosis utilizadas no cumplan su LMR.
  • c) Contaminación biológica de unos frutos a otros, siendo el agua su vehículo, cuando hay frutos podridos en las cajas o bins que pasan por el drencher.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de la dosificación y calidad de cada uno de los productos postcosecha, así como la autorización de uso, por parte del Ministerio de Agricultura o Sanidad.
  • c) Control de la fruta que llega del campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización y análisis de la fruta que no haya seguido, o se sospeche de ello, el Plan de tratamientos químicos.
  • – Cambiar o repasar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el drencher.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

4.4 AREA 2: Lavadora

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química por la utilización de aguas que no cumplen la legislación.
  • b) Contaminación química debida a los detergentes y fungicidas utilizados o por sus residuos si los frutos no se lavan bien.
  • c) Contaminación biológica y química, en la bandeja inferior de la lavadora, producida por la materia orgánica, frutos podridos o rotos, así como por la acumulación de detergente y/o fungicida.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Comprobar que los detergentes son biodegradables y que éstos y los fungicidas están autorizados para este uso, que las dosis son las correctas y se corresponden con las que indica el fabricante en la etiqueta del producto.
  • c) Control del lavado de los frutos, comprobando que la cantidad de detergente es correcta, el buen funcionamiento de las boquillas de lavado y la presión del agua.
  • d) Limpieza diaria de la bandeja de la lavadora y aclarado con agua.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos de lavado estén etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control, que estén defectuosos.
  • – Volver a pasar por línea aquellos frutos que estén mal lavados o se sospeche que no llevan la dosis correcta de producto químico.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el lavado.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

4.5 AREA 2: Aplicador de fungicida

RIESGOS

a) Contaminación biológica y química producida por el agua que arrastran los frutos o los cepillos del aplicador.

b) Contaminación química por los productos químicos utilizados.

ACCIONES A REALIZAR

a) Verificar el estado sanitario del agua.

b) Control de la dosificación de los productos químicos y de su correcta homologación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Verificar que los equipos de aplicación funcionen correctamente.
  • – Ajustar el tratamiento para que aquellos frutos que vayan a cámara tengan las dosis de fungicida establecidas.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el aplicador.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

4.6 AREA 2: Aplicador de cera

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua de lavado de los cepillos del aplicador.
  • b) Contaminación química producida por la cera y los fungicidas que lleva incorporados.
  • c) Acumulación o defecto de cera en los frutos.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Control del estado sanitario del agua de acuerdo a la legislación vigente.
  • b) Control de la cantidad de cera que se aplica sobre la fruta.
  • c) Control de las dosis de fungicidas aplicadas a la fruta.
  • d) Vigilar que la fruta lleva la cera necesaria sin defectos ni excesos.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Control de etiquetado de todo tipo de ceras.
  • – Control de registro, vigente.
  • – Control de ficha técnica de los productos.
  • – Control de fichas de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización de la fruta que lleve exceso o defecto de cera o se haya roto la película de la misma, para volver a pasar dicha fruta de nuevo por la línea.
  • – Cambiar o reparar aquellos equipos que estén defectuosos: bombas, boquillas, manómetros..

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todas las ceras que se utilicen en el almacén.
  • – Ficha de registro de los fungicidas que se aplican con la cera.
  • – Registro de análisis periódicos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

4.7 AREA 2: Cámaras

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua utilizada en las cámaras (desescarche, humedad relativa, etc.)
  • b) Contaminación química por la utilización de productos químicos no autorizados o por superar éstos las dosis permitidas.
  • c) Contaminación química por residuos de productos químicos utilizados en las desinfecciones.
  • d) Contaminación biológica por residuos de materia orgánica y frutos podridos o “chafados” en las cámaras.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de los productos químicos a utilizar y de sus dosis.
  • c) Control de la limpieza de las cámaras.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Todos los productos deben ir etiquetados, estar registrados y son sus correspondientes fichas técnicas y de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.
  • – Formación profesional del personal dedicado al manejo de las cámaras.
  • – Controlar la evolución de la fruta en la cámara.
  • – Establecimiento de un Plan exclusivo para las cámaras.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Modificar los parámetros de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, etc. en función de la evolución de la fruta.
  • – Sacar la fruta de la cámara.
  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados, tanto en desinfección como en el tratamiento de la ficha.
  • – Ficha de control de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, ciclos de aireación, C2H4 (en desverdizado).
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

5 RESTO DE INSTALACIONES

Se pueden considerar como instalaciones, todas aquellas máquinas o elementos por las que circule el producto, los materiales de envase o el producto envasado, desde la recepción del mismo, hasta su expedición.

RIESGOS

Contaminación biológica o química del producto o de los envases producida por deficiencias higiénico-sanitarias en las instalaciones.

ACCIONES A REALIZAR

La empresa debe disponer de un Plan de limpieza y desinfección de las instalaciones con productos autorizados que comprende:

  • – Desmontaje y limpieza completos de la instalación al final de la campaña o antes de iniciarse la siguiente.
  • – Limpieza y desinfección periódica durante la campaña (de algunas máquinas diaria).
  • – Control eficaz de plagas.
  • – Control de las zonas de almacenaje.
  • – Recursos materiales y humanos necesarios para realizar este Plan.

CONTROL

El responsable del almacén debiera ser la persona encargada de que los puntos anteriores se lleven a efecto por parte del técnico de mantenimiento de la Central.

REGISTROS

Para la correcta realización del Plan deberán producirse “Fichas” de:

  • – Plan de limpieza y desinfección.
  • – Plan de lucha contra plagas.
  • – Incidencias y medidas correctoras.
  • – Mantenimiento higiénico-sanitario.

6 OTRAS ZONAS

Este apartado incluye:

  • – Zona de descarga y drencher.
  • – Zona de stocks.
  • – Zona sucia de las líneas de confección o preselección (esta zona comprende desde el despaletizador hasta la mesa de tría).
  • – Zona de expedición.
  • – Almacén en general.

6.1 Zona de descarga y drencher

La zona de descarga de los frutos, donde normalmente se halla situado el drencher, es una de las más importantes en cuanto a los problemas de contaminación química y biológica en los almacenes.

La acumulación de residuos, arrastrados desde el campo, la materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, restos de flores, etc.) junto con el agua que acompaña los tratamientos en drencher, originan una situación ideal, junto a frutos rotos y/o podridos, para todo tipo de problemas.

Es una zona que, como mínimo, debe limpiarse diariamente y, con agua a presión, arrastrar al desagüe de la zona todos los restos de materia orgánica que permanezcan en el suelo después de la limpieza.

Al agua de limpieza final, debe añadirse un desinfectante, sobre todo al acabar la jornada de trabajo.

6.2 Zona de stocks

En esta zona suelen acumularse los palets o bins con frutos, que pueden venir directamente del campo o después de haber pasado por drencher.

En este último caso, la zona siempre tiene agua procedente del escurrido de palets o bins después de ser tratados con el drencher.

La limpieza y desinfección debe ser diaria.

6.3 Zona sucia de las líneas de confección y preselección

Ya hemos comentado los problemas que puede ocasionar esta zona, así como que su limpieza y desinfección debe ser diaria, al finalizar la jornada de trabajo.

6.4 Zona de expedición

Esta zona es, normalmente, la que menos problemas de suciedad tiene, porque se almacenan palets listos para su carga, ya confeccionados o proceden de cámaras de preenfriamiento, también confeccionados.

Sin embargo su limpieza y desinfección debe realizarse a diario.

6.5 Almacén en general

Dado que, en campaña, siempre hay fruta en el almacén que puede ser afectada por los productos utilizados en desinfección, puede realizarse la limpieza diaria con las máquinas que se utilizan para este fin, a las que se puede incorporar un desinfectante al agua de limpieza.

La limpieza y desinfección de las zonas ocupadas por la línea y denominadas “Resto de componentes de la línea de confección” en este trabajo deben limpiarse y desinfectarse una vez por semana.

El resto del almacén, paredes, techos y aquellos lugares de difícil acceso, pueden desinfectarse una vez al mes aplicando fumígenos, que como hemos comentado la vía de transmisión de los fungicidas es el aire.

Una vez al año debe hacerse una limpieza y desinfección completas, que normalmente se aprovecha el inicio de campaña.

7 PLANES A ESTEBLECER

  • 1. Plan de control de aguas utilizadas en el almacén.
  • 2. Plan de control de productos químicos postcosecha.
  • 3. Plan de control de limpieza y desinfección.
  • 4. Plan de control de mantenimiento de las líneas y accesorios.
  • 5. Plan de control de proveedores de todo tipo de materiales.
  • 6. Plan de control de residuos del almacén.
  • 7. Plan para comprobar que el sistema funciona adecuadamente.

8 ORGANIGRAMA DE EQUIPO

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Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control II

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  II

Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.

Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.

Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.

Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.

El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.

1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.

2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.

En la primera parte veremos:

  • 1. Fruta procedente del campo
  • 2. Frutos tratados en drencher
  • 3. Frutos no tratados en drencher
  • 4. Frutos pasados por las líneas de preselección
  • 5. Frutos pasados por las líneas de confección
  • 6. Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
  • 7. Limpieza y desinfección

En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.

1 FRUTA DEL CAMPO

En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:

– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.

– Control de la recolección.

1.1 CONTROL DE TRATAMIENTOS

El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.

El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.

En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia “cero”. Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.

La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.

Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:

  • – El tiempo
  • – La luz
  • – El aire
  • – La humedad
  • – La volatilización
  • – El lavado por la lluvia
  • – La actividad metabólica de las plantas
  • – Reacciones con otros productos, etc.

La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.

En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.

En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.

Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.

Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.

Para conjugar análisis y exportación “segura” cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.

1.2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN

De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.

Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los “buenos” que los “malos”. De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.

Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.

Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que:

  • – No haya frutos podridos.
  • – Estén alicatados.
  • – No hayan sido recolectados húmedos.
  • – No tengan heridas.
  • – No haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
  • – El color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
  • – Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
  • – No tengan cochinillas.
  • – No tengan negrilla
  • – No tengan defectos que los conviertan en destrío.
  • – Contengan el mínimo de zumo establecido

El paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de preselección o sobre frutos “directos” del campo.

Si a los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.

2 FRUTOS TRATADOS EN DRENCHER

En el supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos fungicidas.

Los fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:

– derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.

– derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.

bien solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias, debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.

No olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado, algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el agua.

Casi sin darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua, materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de tratamiento en los almacenes.

Todo este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo, los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día, después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los frutos o contaminándolos.

3 FRUTOS DIRECTOS A DESVERDIZADO

Los frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.

No hay que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a temperaturas humedades, que son casi las ideales para el desarrollo de los patógenos, que más problemas de podrido causan en los almacenes.

Como consecuencia de ello es por lo que los frutos deben tratarse con fungicidas.

En este caso, no es posible utilizar el agua, como vehículo de los fungicidas, utilizándose como tal el aire, teniendo la ventaja que donde llega el aire llega el producto, que realiza su acción fungicida no solo en los frutos, sino también en los envases, paredes, equipos frigoríficos y en el aire.

Los Fumígenos son el sistema utilizado para ello. Tiene la ventaja de utilizar los productos, que señalábamos para el drencher, solos o combinados, pero sin agua.

Con los Fumígenos estamos reduciendo riesgos a los manipuladores y a los frutos.

No todas las materias activas que se utilizan en los almacenes, pueden formularse como Fumígenos y algunas de ellas son necesarias para el control de algunos problemas de los mismos, por ejemplo Geotrichum y Phytophthora, lo cual nos lleva a afirmar que el drencher debe utilizarse en determinadas circunstancias, y los Fumígenos, a dosis adecuadas, en otras.

4 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE PRESELECCIÓN

Las líneas de preselección, comenzaron a aparecer en el mercado, como apoyo a las líneas tradicionales y base de información, para los responsables de los almacenes de la cantidad de fruta comercial que entraba en los mismos y de la calidad de dicha fruta.

Hoy se han convertido en instrumentos esenciales para los almacenes que manejan grandes cantidades de fruta. Son líneas automáticas, desde el despaletizado de la fruta, hasta la paletización al final de la misma.

Dos son los puntos que más interesan para el presente trabajo, en este tipo de líneas: la lavadora y el aplicador de fungicida.

Ambos puntos los hemos considerado necesarios para el establecimiento de un PCC.

4.1 LAVADORA

La lavadora, en la mayoría de los casos, es una máquina de 34 barras de cepillos que dispone, respecto a lo que hay que tener en cuenta, de:

  • – un generador de espuma
  • – dos o tres líneas de duchas
  • – una bandeja inferior de recogida de agua

Se construyen en acero inoxidable, como mínimo la parte interna, lo cual facilita su lavado y limpieza.

a) Generador de espuma

En el generador de espuma hay que controlar:

  • – la calidad del agua
  • – la idoneidad del detergente
  • – la dosis de fungicida

El agua, no sólo en esta máquina, sino en el resto del almacén puede proceder de tres puntos u orígenes diferentes: la red, el subsuelo o de una depuradora. Si el agua proviene de la red, el suministrador oficial se ocupa de los tratamientos necesarios, para que pueda utilizarse sin mayores problemas. A pesar de ello, se recomienda efectuar análisis periódicos.

Hay algunos almacenes, que por su distancia a núcleos urbanos o porque siempre lo han hecho así, utilizan el agua del subsuelo. Esta agua está totalmente prohibido utilizarla si no está clorada, debido fundamentalmente a que puede ser portadora de “legionela”, aunque se clore, es necesario realizar análisis de la misma cada 15 días.

Actualmente hay aguas que provienen de depuradoras y que normalmente se utilizan para limpieza de máquinas, suelos, paredes, bocas contra incendios, etc. que deben cumplir una serie de requisitos para esa reutilización.

En breve tiempo, las aguas residuales (no fecales) de los almacenes tendrán que ir a una depuradora de un polígono industrial o a una privada del propio almacén, para poder verterlas al cauce público, ya se ha comenzado por parte de los Organismos Oficiales a realizar análisis.

En cuanto a la idoneidad de los detergentes, deben utilizarse detergentes neutros y biodegradables. El responsable técnico debe asegurarse que se cumplan estas dos condiciones.

El fungicida que normalmente se utiliza es el ortofenil fenol y su dosis de uso es el 5% de producto formulado.

b) Duchas de agua

Sirve todo lo dicho para la calidad del agua y hay que realizar por parte del técnico de mantenimiento, una revisión periódica y limpieza, para no encontrarnos con la mitad de las boquillas obturadas, por efecto de las sales disueltas que puede llevar el agua.

c) Bandeja inferior

El hecho de señalar esta parte de una máquina como un punto a controlar, es debido a que en ella, se acumulan hojas, tierra, “rosetas” de los frutos, frutos pequeños que pasan a través de los cepillos,

frutos rotos, residuos de tratamientos de campo y de detergente propio del lavado.

El encargado de mantenimiento del almacén debe revisar esta bandeja, para asegurarse de que el agua que se produce en la lavadora, fluye sin obstáculos, revisándola varias veces al día y al finalizar el trabajo diario debe limpiarse completamente ya que agua, tierra y frutos, normalmente partidos o podridos, son la mejor fuente para incrementar los podridos del almacén.

4.2 APLICADOR DE FUNGICIDA

El aplicador de fungicida, se sitúa siempre detrás de la lavadora y antes del presecado.

A diferencia del drencher estos tratamientos fungicidas tienen las siguientes ventajas:

  • – Todos los frutos reciben el tratamiento ya que la aplicación de los fungicidas se realiza de forma continua y los frutos están “sueltos”.
  • – No hay reciclación de agua con lo cual se evita el peligro de las reinfecciones.
  • – Son frutos que provienen de un lavado, por lo cual, ya no tienen residuos de productos de campo en su superficie y la actividad de los fungicidas, no se ve obstaculizada con reacciones con otros productos.

La aplicación de los fungicidas, se realiza mediante boquillas fijas o móviles, pudiéndose regular el caudal agua más fungicida, para acoplarlo a las dosis correctas.

¿Que control debe realizarse en estos aplicadores?

  • – Los cepillos deben estar en condiciones, limpios y con todo el pelo.
  • – No deben gotear, ya que estamos aplicando agua más fungicida, y si gotean se pierde el producto.
  • – Las dosis de aplicación deben ser las estipuladas.
  • – Deben revisarse las boquillas para que funcionen todas.
  • – Los frutos no deben permanecer parados sobre los cepillos del aplicador.
  • – La velocidad de giro de los cepillos, debe controlarse en función del tipo de fruta que se esté trabajando.
  • – No deben dejarse frutos sobre los cepillos de un día para otro.

Todos estos controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN

Dos son también los puntos en que los frutos están en contacto con productos químicos: la lavadora y el aplicador de cera.

5.1 LAVADORA

Son válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la preselección.

Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el lavado.

5.2 APLICADOR DE CERA

Es una máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.

Tres son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:

  • – Tecto
  • – Imazalil
  • – Ortofenil-fenol

¿Que control debe realizarse sobre los mismos?

  • – Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo cual deben lavarse a diario.
  • – No deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
  • – Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
  • – Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen correctamente.
  • – Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día para otro sobre los cepillos.
  • – Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
  • – La máquina completa debe limpiarse una vez por semana.

Los controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5.3 CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes.

Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado, porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

– Deben de estar limpias, “barridas”, con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.

  • – Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • – La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • – Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • – Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm) – optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm – ya que el cloro “libre” es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto de equipos.

¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?

  • – Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante neutro.
  • – Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • – Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • – El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto del personal.

Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.

El problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo que:

  • – Es económico y fácil de realizar.
  • – Rompe el ciclo biológico de los hongos.
  • – Disminuye el número de esporas de forma drástica.

Hemos separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea, siguiendo el diagrama del inicio.

1. Preselección

En la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los partidos.

Los frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría, ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de frutos, en las mesas de tría y en las mesas de empaquetado.

El personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de preselección.

El personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.

2. Precalibrado

Esta máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.

La persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.

3. Presecado y secado

Son dos máquinas prácticamente iguales.

Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo, sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.

Los túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del resto de revisiones.

4. Mesa de selección

El personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de empaquetado es donde más se toca la fruta.

El encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan estas medidas.

5. Calibrado

Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen funcionamiento.

En el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas, cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran problema su limpieza.

En los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza de las bandas debe hacerse una vez al mes.

En los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian más.

El encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.

6. Empaquetado

El empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:

  • – mesas de empaquetado
  • – máquinas de mallas
  • – máquinas de granel

Las mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la fruta directamente.

El personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas provocadas por las uñas, son siempre un podrido.

La mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse diariamente al finalizar el trabajo.

Las máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse periódicamente y limpiarlas.

El encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.

7. Paletizado

Hoy en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la carretilla.

A pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días. Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última de la línea de confección.

Hay en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la fruta, entre las que podemos citar principalmente:

  • – Cintas trasportadoras.
  • – Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
  • – Otros tipos de elevadores.

El jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.

Hay otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la limpieza y/o desinfección como son:

  • – La zona de descarga.
  • – La zona de stockaje.
  • – El almacén.
  • – La zona “sucia” de las líneas de confección.
  • – La zona de exposición.

Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de selección.

El agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:

  • – La red normal de distribución.
  • – Agua del subsuelo.
  • – Agua procedente de depuradoras del propio almacén.

En todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.

Es necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.

La intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5 que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.

Otra medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido por las combinaciones reductoras, sin la intervención de microorganismos.

Si el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los malos olores.

Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden inactivarse perfectamente con 0’5 ppm de cloro libre aplicado a la propia agua.

Aguas residuales de los almacenes.

Se consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales) las procedentes de:

  • – Limpieza de la zona de descarga.
  • – Drencher.
  • – Línea de precalibrado.
  • – Limpieza de cámaras.
  • – Línea de confección.
  • – Limpieza de cajas.
  • – Limpieza de almacén.
  • – Limpieza de la zona de carga.

Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de reutilizarlas en el propio almacén.

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Reduccion de patogenos en los almacenes

Reduccion de patogenos en los almacenes

Uno de los objetivos comunes en la postcosecha, tanto de investigadores como comerciantes y exportadores es reduccion de patogenos en los almacenes en general.

De alguna manera, hay que intentar solucionar este problema, ya que son muchos los patógenos en los almacenes y los productos autorizados, se hallan reducidos a:

Benzimidazoles

  • – Thiabendazol
  • – Metiltiofanato (sólo en baño, drencher o fumígeno)

Imidazoles

  • – Imazalil
  • – Procloraz (sólo en baño o drencher)

Fenoles

  • – Ortofenilfenato sódico
  • – Ortofenilfenol (fumígeno)

Detergentes

  • – Detergente alcalino
  • – Detergente neutro
  • – Detergente + Ortofenilfenol
  • – Detergente + Guazatina

Lo cual nos lleva a la conclusión, de que la correcta aplicación de cada uno de ellos o sus mezclas, así como las técnicas de aplicación, van a jugar un papel importante en el control de los problemas que nos ocupan.

Por otra parte, las infecciones que nos llegan de campo en cuanto a P. digitatum y P. italicum no alcanzan la media de 10 esporas por fruto de ambos, lo que equivale en función del tamaño del fruto a menos de 1 espora por cm2. La probabilidad de que dichas esporas produzcan podridos es muy baja, si se logra en los almacenes, reducir el número de esporas en el ambiente, mediante medidas de limpieza y desinfección.

Con el lavado de los cítricos, en postcosecha, se eliminan la mayor parte de las esporas de la corteza y si al agua de lavado se le añade ortofenilfenato sódico (SOPP), los frutos quedan prácticamente libres de esporas, pero se vuelven a contaminar durante la manipulación y empaquetado de los mismos.

El lavado de los frutos, sin ningún tipo de fungicida, antes de la aplicación de etileno durante el desverdizado, reduce la población de hongos en los frutos y la incidencia concreta de Antracnosis y Diplodia, el lavado solo, no reduce los podridos producidos por Phomopsis, Penicillium y Geotrichum, aumentando con ello el riesgo de Phytophthora.

Por otra parte, el flavedo es la primera línea de resistencia a la invasión inicial de las podredumbres. Las heridas producidas durante la recolección, el transporte y la manipulación, que producen la rotura del flavedo, son los puntos en los que se realiza la infección de hongos como Penicillium, Geotrichum y Trichoderma.

Las microheridas y las infecciones incipientes, pueden erradicarse con fungicidas efectivos, aplicados lo antes posible después de la recolección, los frutos verdes, como ya comentamos, tienen además, sus propios sistemas de defensa.

En frutos de corteza gruesa, pomelos, limones y naranjas, heridas de una profundidad de 0,5 – 1 mm tienen, si se tratan, alta resistencia a la invasión por Penicillium; mientras que heridas de 3 mm de profundidad, sin solución, producen podrido en el 100% de los frutos afectados.

En mandarinas, heridas de profundidad de 1 mm suelen ser suficientes para que se produzca el podrido irreversible. Está demostrado que el aumento de podrido por Penicillium en Navels y Valencias, está directamente relacionado, con el nivel de daños producidos durante la recolección y manipulación en el almacén.

Se ha investigado y comprobado, que la aplicación en campo de 2,4 – D ó 2,4,5 – T, incrementan el tiempo de stock de los frutos en condiciones, retardan las senescencia del “botón” peduncular de los cítricos y tienen, aunque débil, actividad contra Alternaria.

Erickson et al. demostraron que el albedo (zona blanca e interna de la corteza de los frutos) en limones inmaduros, posee una considerable resistencia a la invasión de Alternaria, que disminuye con el tiempo de stock y que la aplicación de 2,4 – D retrasa la pérdida de esa resistencia.

En los casos de aplicación de 2,4 – D en campo, se recomienda su utilización, en forma de ester isopropílico y no de sus sales porque:

  • Los ésteres, tienen ligera volatilidad.
  • Tienen una mejor distribución sobre los frutos
  • Dejan residuos muy bajos

Por otra parte el 2,4 – D, controla Diplodia y Phomopsis en naranjas y Penicillium, Alternaria y Colletotrichum en mandarinas (Loest et al., Lodh et al.).

En poscosecha se utiliza habitualmente la sal amina del 2,4 – D.

Las temperaturas bajas y la humedad relativa alta, ayudan a mantener la resistencia de la piel y del “botón” peduncular a la infección del fruto.

Las temperaturas bajas mantienen la calidad del fruto, retrasando el desarrollo de las infecciones, pero el control y posible erradicación de las mismas, debe realizarse con tratamientos químicos adecuados.

.

LA REDUCCIÓN DE PATÓGENOS, MEDIANTE TRATAMIENTOS EN CAMPO

El control de algunos podridos postcosecha, debe realizarse, antes de la recolección de los cítricos, sobre todo de aquellos patógenos, que son difíciles de controlar en los almacenes.

Uno de los que pueden producir daños elevados en postcosecha es Phytophthora. En este caso, deben realizarse tratamientos preventivos al suelo y a las “faldas” del árbol, que son las zonas más propensas a la infección.

La aplicación de cobre, normalmente en forma de sulfato, a las citadas “faldas” y a la zona de goteo del árbol, antes de las primeras lluvias protege a los frutos, de la infección de Phytophthora.

En la actualidad, se utilizan con más frecuencia, productos como el Fosetil-Al (Aliette), para la masa foliar del árbol y Metalaxil (Ridomil), para la aplicación al suelo, si bien pueden utilizarse solos para ambas partes.

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REDUCCIÓN DE PATÓGENOS EN POSTCOSECHA

La desinfección y los tratamientos postcosecha, reducen el podrido de los frutos cítricos, porque:

  • – Destruyen los inóculos de los patógenos, en la superficie del fruto y su entorno.
  • – Inhiben el desarrollo incipiente de infecciones de Diplodia, Alternaria y Phytophthora, que hay debajo de la superficie del fruto, cuando estos se recolectan.
  • – Previenen la infección por heridas de patógenos, como Penicillium digitatum, P. itálicum, Geotrichum cándidum y Trichoderma.
  • – Protegen la superficie de los frutos, contra infecciones, sobre nuevas heridas, por la manipulación de los mismos después de los tratamientos fungicidas.
  • – Inhiben la esporulación de Penicillium spp.

La desinfección, se ha convertido en los últimos años, en el mejor camino para controlar en los almacenes Geotrichum y esporas de Penicillium resistentes a los diversos fungicidas, tanto en los frutos como en el ambiente.

La desinfección a base de cloroforos (compuestos que aportan cloro) destruyen el 98% de las esporas de Penicillium digitatum que puedan haber en la superficie de los frutos, en pocos segundos (15), a bajas concentraciones 200 ppm y a un pH del agua de disolución de 7.

Recordamos que la actividad de los cloroforos se debe a HOCl (ácido hipocloroso) y que el Cl¯ no tiene actividad ni contra hongos ni bacterias (Eckert, J.)

El Imazalil, aplicado vía agua, penetra la cutícula del fruto y controla las infecciones de Penicillium, mejor, que aplicado con la cera y proporciona mayor protección, a dosis de 500 mg/L, controla todos los aislados ensayados. IMZ a 2000 ppm + 1% SOPP, aplicado con la cera, tiene mejor control sobre Geotrichum, que cualquiera de los dos solos. La mezcla de IMZ+2,4-D proporciona mejores resultados, que si se utilizan separadamente, contra Alternaria.

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RESISTENCIAS DE LOS PATÓGENOS

La frecuencia y repetición cada vez a dosis más altas, ha provocado una serie de resistencias, de diferentes patógenos, a los productos más utilizados en los almacenes. Este es el origen de cepas de Penicillium resistentes al TBZ y el Benomilo, en las distintas variedades de cítricos.

Las mayores resistencias de Penicillium en satsumas, están provocadas por la aplicación repetitiva del metiltiofanato.

Otra de las causas de las resistencias, a los productos químicos de los Penicillium, es la rapidez de su reproducción, en muchos casos y la multitud de nuevas esporas que dispersan las corrientes de aire procedentes de frutos podridos y esporulados.

Las esporas resistentes de los diversos patógenos, se multiplican rápidamente en los frutos tratados, con productos a los que se han hecho resistentes.

La aplicación en los almacenes, de desinfectantes FUMÍGENOS, es la forma más práctica de reducir las esporas en el ambiente, de los almacenes, ya que por sus características, es la única capaz, de realizar una buena desinfección, de forma sencilla y práctica.

Desafortunadamente, de todas las familias de productos mencionadas en el capítulo anterior, no todos los productos están autorizados, por diferentes razones.

Nuevas técnicas y nuevos productos, se irán desarrollando para mejorar el control de determinados patógenos como Alternaria, Botrytis, etc.

El éxito de los productos actuales y los que puedan llegar al mercado, debe ir acompañado de:

  • – Frutos fisiológicamente sanos, recolectados con cuidado y transportados a los almacenes, en las debidas condiciones.
  • – Minimización del incremento de inóculos en los almacenes, utilizando la limpieza y desinfección, ya que el número de esporas en los almacenes, resistentes a los tratamientos autorizados, crece en relación al número total de esporas en los mismos.
  • – El stock y el transporte deben ser óptimos, para mantener la vitalidad de los frutos.

Los tratamientos fungicidas, nunca debe intentarse, que sustituyan a los puntos anteriores, algo que sí ocurre, con más frecuencia de la deseada.

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Desinfeccion de los almacenes de frutas y hortalizas

Desinfeccion de los almacenes de frutas y hortalizas

La desinfección, debe plantearse siempre, atendiendo a los factores que la condicionan, entre ellos citaremos:

  • Incidencia del factor económico, en función de las concentraciones adecuadas, de los productos químicos, para el control de los patógenos, que mayores problemas pueden ocasionar en los almacenes.
  • Cantidad de residuos que deja su aplicación.
  • Naturaleza de la superficie a desinfectar.
  • Presencia o ausencia de materia orgánica.
  • Facilidad de aplicación.
  • Minimizar los riesgos de los aplicadores.
  • Efectividad de los productos en relación a nuestras necesidades.

Dos son los problemas más importantes a todos los niveles, que se presentan en cualquier desinfección:

  • Bacterias.
  • Hongos.

Las bacterias, sin alcanzar el nivel de pérdidas económicas, que pueden representar los hongos, tienen una gran importancia, debido a que estamos trabajando con productos que van dirigidos al consumo humano directo y pueden ser vehículo de infección para los consumidores.

CÓMO ACTÚAN LOS DESINFECTANTES

Básicamente:

  • desorganizando la membrana celular de los patógenos
  • desnaturalizando las proteínas esenciales, para el metabolismo y el crecimiento
  • inactivando sistemas enzimáticos específicos, para la respiración celular
  • interrumpiendo, en general, procesos vitales para bacterias y hongos.

DE QUÉ DEPENDE LA ACCIÓN DE UN DESINFECTANTE

En general podemos señalar:

  • – de la rapidez con que actúa el producto
  • – de su capacidad de reacción
  • – de la temperatura
  • – de la concentración del producto
  • – de las propiedades específicas de reacción del producto con los patógenos a controlar

Los puntos de acción de los desinfectantes sobre los microorganismos son:

  • – los grupos “-tiol” a nivel celular, asociados al aminoácido cisteína,
  • – y el grupo amino de las proteínas.

La limpieza y la desinfección son dos procesos complementarios y correlativos, que siempre deben ir asociados.

LIMPIEZA

Consiste en eliminar de los almacenes los restos de frutos y materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, etc.) procedentes del trabajo normal y diario de cualquier central hortofrutícola.

Los frutos podridos, nunca debieran “dormir” en ninguna central, debido a la cantidad de esporas que el aire arrastra a su paso, sobre y a través de ellos.

La limpieza puede hacerse desde, con una humilde escoba, hasta las sofisticada máquinas, donde se utiliza agua caliente a presión a la que puede mezclarse cualquier tipo de detergente o detergente fungicida.

Al hablar de limpieza en los almacenes, queremos hablar de:

  • – los almacenes en sí,
  • – envases,
  • – líneas de confección,
  • – cámaras de desverdización, maduración, conservación y estocaje.

DESINFECCIÓN

Se puede considerar la desinfección, como un tratamiento preventivo, pero un tratamiento con connotaciones particulares, ya que ese tipo de aplicaciones de productos químicos, en general, son:

  • – económicas,
  • – fáciles de realizar,
  • – rompen el ciclo biológico de los hongos,
  • – disminuyen de forma drástica el número de esporas y bacterias, que siempre están presentes en almacenes, líneas, envases y cámaras.

Con el objeto de analizar los productos que se utilizan en desinfección, y dada la imposibilidad de hacerlo producto por producto, veremos las ventajas e inconvenientes de los mismos por grupos.

FAMILIAS DE DESINFECTANTES

Álcalis fuertes (sosa caústica)

Ventajas

  • – costo económico bajo
  • – no dejan sabor ni olor
  • – alta efectividad
  • – con agua caliente potencian su acción

Inconvenientes

  • – muy corrosivos
  • – difícil manejo para el aplicador
  • – dependencia de la temperatura y el tiempo
  • – si no se lavan bien, en la superficie sobre la que se haya aplicado deja residuos tóxicos

Ácidos fuertes (ácido nítrico)

Ventajas

  • – coste bajo
  • – no deja sabor ni olor
  • – altísima efectividad

Inconvenientes

  • – excesivamente corrosivo
  • – desprende vapores tóxicos
  • – utilización muy limitada. Está prohibido en: superficies galvanizadas, aceros y estaño
  • – manipulación dificilísima

Amonios cuaternarios

Son productos de uso habitual en los almacenes y centrales. Para su utilización hay que pedir dos especificaciones técnicas, que son las siguientes:

  • – El producto debe hallarse exento en su composición de iones de metales pesados.
  • – La cadena carbonada del producto debe tener entre 10 y 14 carbonos o una mezcla dentro de esos límites.

Ventajas

  • – rebajan la tensión superficial
  • – no son corrosivos
  • – fácil manipulación
  • – no son tóxicos
  • – efectivos
  • – químicamente estables

Inconvenientes

  • – tienden a producir sabores amargos, debido al benzaldehído libre
  • – se inactivan en presencia de sales y jabones
  • – son selectivos en su actuación
  • – iones como Ca, Mg y Fe inactivan el producto
  • – si no se formulan bien, son altamente espumantes y de difícil aclarado

Compuestos que aportan cloro

En toda la abundante gama de cloroforos, el efecto desinfectante, es debido al ácido hipocloroso (HOCl) y dada la facilidad con que se descompone, todos los formulados van buscando mantener a dicho ácido en equilibrio ya que, de lo contrario, se produce lo siguiente:

HOCl ↔ H+ + OCl¯

y el producto pierde su actividad desinfectante, al disociarse.

El pH del agua, para la aplicación de estos productos, como de otros muchos, es fundamental.

Si el pH de la disolución se halla alrededor de 10, la disociación del ácido es total y a pH= 4 la disociación es nula. Sin embargo, a este nivel de pH las disoluciones son totalmente inestables, formando cloro gas, perdiendo en gran parte su acción desinfectante y causando problemas ambientales y en los equipos.

Ventajas

  • – son económicos
  • – son altamente eficaces, para la oxidación de la materia orgánica
  • – amplio espectro de acción
  • – actúan rápidamente

Inconvenientes

  • – corrosivos frente a diversos materiales
  • – pueden producir olores y sabores desagradables
  • – es necesaria una manipulación cuidadosa, tanto de las lejías alcalinas como del cloro gas ya que causan irritación en la piel y las mucosas
  • – inestables al almacenado
  • – las lejías de hipoclorito dan lugar a formaciones de carbonatos, con aguas duras.

Compuestos que aportan yodo

El yodo es por sí mismo un desinfectante, pero debido a:

  • – su toxicidad
  • – corrosión de metales
  • – irritación de piel y mucosas
  • – baja solubilidad
  • – manchar las superficies que toca

se aplica muy poco, casi únicamente para usos clínicos.

En la actualidad, los iodoforos no se utilizan, pero sí algunas disoluciones del mismo, a concentraciones diferentes, en función de su empleo.

Ventajas

  • – acción bactericida rápida
  • – no tienen resistencias
  • – toxicidad baja
  • – no les afecta la presencia de materia orgánica
  • – no se altera su efectividad por el pH del agua
  • – conservan su color, mientras son activos y en disoluciones cuya concentración se encuentre entre 6-8 ppm se vuelven incoloros.

Inconvenientes

  • – temperaturas superiores a 40ºC provocan la emisión de yodo gas
  • – amarillean los plásticos y manchan el algodón de los tejidos
  • – deben manipularse con guantes

Compuestos fenólicos

Son sustancias conocidas desde hace tiempo, por su elevada actividad microbiana y utilizadas fundamentalmente en nuestros almacenes, como: FORMOL, ORTOFENIL FENOL (OPP) y ORTOFENIL FENATO SÓDICO (SOPP).

La principal vía por la cual estos productos matan los microorganismos, es probablemente la coagulación de las proteínas o de su protoplasma.

Sin embargo, estos productos destruyen las células microbianas por métodos varios y uno de todos estos mecanismos puede ser el responsable de la muerte de las mismas:

  • – aumentan la concentración del ión hidrógeno alrededor de las células de los patógenos, creando unas condiciones desfavorables para el desarrollo de los hongos
  • – provocan la disrupción de las membranas celulares y la posición de los enzimas
  • – pueden bloquear dichos enzimas, interrumpiendo el metabolismo de las células

A) Formol

Es un producto hasta hace poco tiempo, muy utilizado como líquido o como gas y su efectividad como desinfectante es muy buena.

Cada día se utiliza menos, debido a que produce irritación de mucosas y lacrimales y a las restricciones para su registro.

B) Ortofenilfenato sódico (SOPP)

Es un producto, que se sigue utilizando en balsas y cortinas de espuma a diferentes dosis, no como se utilizó hace unos años, ya que la supresión de las balsas de la mayoría de los almacenes ha hecho que prácticamente no se utilice.

El inconveniente más importante para su utilización, fue la necesidad de trabajar con pH altos (entre 11-12) para eliminar la posible fitotoxicidad de la descomposición del producto en contacto con el agua y la materia orgánica.

C) Ortofenilfenol (OPP)

Es un producto antiguo, pero muy eficaz contra bacterias y hongos.

El nuevo sistema de aplicación del producto como FUMÍGENO, sin utilizar el agua y sí el aire como vía de difusión, ha hecho de esta materia activa, el mejor desinfectante de bacterias y hongos de los que se pueden aplicar actualmente, con una eficacia altísima y a dosis de aplicación mínimas.

Bacterias como Aeromonas, Bacillus, Enterobacter, Escherichia coli, Stafilococcus, etc. son controladas por este compuesto a dosis inhibitorias entre 100 y 200 ppm. En el caso de Pseudomonas debe aplicarse entre 1000 y 1500 ppm.

Los hongos del tipo Alternaria, Aspergillus, Cladosporium, Penicillium, Rhizopus, Trichoderma, etc. inhiben su crecimiento a dosis entre 100 y 200 ppm de materia activa.

La aplicación de ortofenilfenol como líquido, a los suelos de cámaras y almacenes y la desinfección de las partes aéreas con fumígenos de la misma materia activa, devuelven el producto a los niveles más altos de efectividad para una desinfección.

La limpieza y la desinfección, deben convertirse en la práctica habitual en todos los almacenes y lugares donde se conserven o almacenen frutas u hortalizas.

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Desinfeccion de almacenes, camaras y envases

Desinfeccion de almacenes, camaras y envases

DESINFECCIÓN DE ALMACENES

Entre los trabajos que deben considerarse como primordiales, tanto en almacenes de cítricos como de conservas y vegetales y cámaras de mantenimiento o conservación, señalaremos:

  • limpieza de las distintas áreas a desinfectar
  • desinfección propiamente dicha

La limpieza de las grandes áreas (suelos y paredes) se puede realizar, con agua a presión, a la que se adiciona algún detergente alcalino y posteriormente se aclara con agua, a la que puede añadirse glutaraldehído al 1% y amonios cuaternarios al 1%.

Para el mantenimiento posterior, dirigido principalmente a suelos, se puede utilizar ortofenilfenato sódico al 10% de producto comercial en agua, dado el amplio espectro de control que este producto ejerce sobre los patógenos, que más incidencia tienen en los frutos y vegetales.

La limpieza, ha de estar dirigida a los distintos elementos de las líneas de manipulación y confección por las que se mueve la fruta, llegando a todas las partes de las mismas, si queremos poder tener, unas condiciones mínimas de sanidad.

Como complementos a las limpiezas y dirigidos, sobre todo a almacenes y cámaras, hay que realizar las correspondientes desinfecciones.

Estas desinfecciones son tratamientos altamente positivos, como veremos más adelante.

Las desinfecciones pueden hacerse de dos formas:

  • por vía húmeda
  • por vía seca

Las desinfecciones por vía húmeda, son aquellas en que el vehículo del producto desinfectante es el agua.

Es muy importante en este tipo de aplicaciones, conocer el pH del agua a utilizar, ya que pH elevados, pueden provocar la degradación de los productos fungicidas y convertirse dichos productos, en sustancias inocuas, sin ningún efecto, como ocurre con el benomilo a pH superior a ocho.

La temperatura y la presión del agua a utilizar, tienen asimismo, una influencia decisiva en la efectividad.

En los últimos años, las aguas residuales de este u otros tratamientos han sido motivo de inspecciones de Sanidad, debido a que no pueden verterse dichas aguas, a los desagües normales de los almacenes y centrales, deben ir a depuradoras o a tanques para su posterior depuración.

El agua por otra parte y sobre todo, fungicidas que lleve en suspensión o disolución, no llegan a todas las partes de los recintos a desinfectar, ni puede aplicarse a todos los elementos que hay en dichos recintos.

Las desinfecciones por vía seca son aquellas en las que el vehículo de los fungicidas es el aire.

El aire, juega un importante papel, ya que llega a todas las partes a desinfectar, en contacto con el exterior, únicamente hay que suministrar al aire, la cantidad de materia activa de fungicida capaz de controlar los patógenos.

Este tipo de desinfecciones no necesita de ninguna máquina para su aplicación, el tiempo para realizar el trabajo es mínimo, no nos produce nunca aguas residuales, es sencillísima su aplicación, puede realizarse en cualquier momento, no hay riesgos de ningún tipo para la persona que lo aplica y son más efectivos que los tratamientos realizados por vía húmeda.

Estas desinfecciones por vía seca se hacen mediante los fumígenos fungicidas. Hay fumígenos a base de:

  • ortofenifenol para aplicar a almacenes y cámaras que no contengan frutas o verduras
  • imazalil y/o metiltiofanato para hacer aplicaciones con fruta y verdura en los recintos

Estos tipos de fumígenos están debidamente patentados y registrados.

DESINFECCIÓN DE CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes. Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va a estar en el interior y las de pre enfriado, porque es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

  • Deben de estar limpias, “barridas”, con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.
  • Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm), optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm ya que el cloro “libre”, es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas de los evaporadores y resto de equipos.

¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?

  • Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un detergente neutro.
  • Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

  • Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • Los amonios cuaternarios, generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan, sino también en el resto del personal.

DESINFECCIÓN DE ENVASES

Los envases destinados a conservar fruta, es necesario que se laven y desinfecten, como mínimo cada año, antes de almacenarlos después de cada campaña.

El lavado y desinfección, se puede realizar mediante agua caliente a presión, a la que se añade sosa cáustica y posteriormente, en la misma máquina se limpian con agua clara y si es posible se secan.

La desinfección de envases, se puede realizar en varios puntos:

  • En el drencher, si lo hay a la entrada de la fruta en el almacén.
  • En la zona de volcado, mediante duchas añadiendo al agua un desinfectante.
  • En las cámaras o zonas de stock, mediante la aplicación de fumígenos desinfectantes y/o fungicidas.
  • En cualquier zona adecuada, con pistolas de presión.
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