Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control II

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  II

Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.

Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.

Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.

Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.

El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.

1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.

2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.

En la primera parte veremos:

  • 1. Fruta procedente del campo
  • 2. Frutos tratados en drencher
  • 3. Frutos no tratados en drencher
  • 4. Frutos pasados por las líneas de preselección
  • 5. Frutos pasados por las líneas de confección
  • 6. Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
  • 7. Limpieza y desinfección

En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.

1 FRUTA DEL CAMPO

En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:

– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.

– Control de la recolección.

1.1 CONTROL DE TRATAMIENTOS

El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.

El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.

En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia «cero». Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.

La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.

Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:

  • – El tiempo
  • – La luz
  • – El aire
  • – La humedad
  • – La volatilización
  • – El lavado por la lluvia
  • – La actividad metabólica de las plantas
  • – Reacciones con otros productos, etc.

La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.

En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.

En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.

Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.

Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.

Para conjugar análisis y exportación «segura» cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.

1.2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN

De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.

Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los «buenos» que los «malos». De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.

Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.

Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que:

  • – No haya frutos podridos.
  • – Estén alicatados.
  • – No hayan sido recolectados húmedos.
  • – No tengan heridas.
  • – No haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
  • – El color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
  • – Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
  • – No tengan cochinillas.
  • – No tengan negrilla
  • – No tengan defectos que los conviertan en destrío.
  • – Contengan el mínimo de zumo establecido

El paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de preselección o sobre frutos «directos» del campo.

Si a los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.

2 FRUTOS TRATADOS EN DRENCHER

En el supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos fungicidas.

Los fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:

– derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.

– derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.

bien solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias, debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.

No olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado, algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el agua.

Casi sin darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua, materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de tratamiento en los almacenes.

Todo este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo, los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día, después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los frutos o contaminándolos.

3 FRUTOS DIRECTOS A DESVERDIZADO

Los frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.

No hay que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a temperaturas humedades, que son casi las ideales para el desarrollo de los patógenos, que más problemas de podrido causan en los almacenes.

Como consecuencia de ello es por lo que los frutos deben tratarse con fungicidas.

En este caso, no es posible utilizar el agua, como vehículo de los fungicidas, utilizándose como tal el aire, teniendo la ventaja que donde llega el aire llega el producto, que realiza su acción fungicida no solo en los frutos, sino también en los envases, paredes, equipos frigoríficos y en el aire.

Los Fumígenos son el sistema utilizado para ello. Tiene la ventaja de utilizar los productos, que señalábamos para el drencher, solos o combinados, pero sin agua.

Con los Fumígenos estamos reduciendo riesgos a los manipuladores y a los frutos.

No todas las materias activas que se utilizan en los almacenes, pueden formularse como Fumígenos y algunas de ellas son necesarias para el control de algunos problemas de los mismos, por ejemplo Geotrichum y Phytophthora, lo cual nos lleva a afirmar que el drencher debe utilizarse en determinadas circunstancias, y los Fumígenos, a dosis adecuadas, en otras.

4 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE PRESELECCIÓN

Las líneas de preselección, comenzaron a aparecer en el mercado, como apoyo a las líneas tradicionales y base de información, para los responsables de los almacenes de la cantidad de fruta comercial que entraba en los mismos y de la calidad de dicha fruta.

Hoy se han convertido en instrumentos esenciales para los almacenes que manejan grandes cantidades de fruta. Son líneas automáticas, desde el despaletizado de la fruta, hasta la paletización al final de la misma.

Dos son los puntos que más interesan para el presente trabajo, en este tipo de líneas: la lavadora y el aplicador de fungicida.

Ambos puntos los hemos considerado necesarios para el establecimiento de un PCC.

4.1 LAVADORA

La lavadora, en la mayoría de los casos, es una máquina de 34 barras de cepillos que dispone, respecto a lo que hay que tener en cuenta, de:

  • – un generador de espuma
  • – dos o tres líneas de duchas
  • – una bandeja inferior de recogida de agua

Se construyen en acero inoxidable, como mínimo la parte interna, lo cual facilita su lavado y limpieza.

a) Generador de espuma

En el generador de espuma hay que controlar:

  • – la calidad del agua
  • – la idoneidad del detergente
  • – la dosis de fungicida

El agua, no sólo en esta máquina, sino en el resto del almacén puede proceder de tres puntos u orígenes diferentes: la red, el subsuelo o de una depuradora. Si el agua proviene de la red, el suministrador oficial se ocupa de los tratamientos necesarios, para que pueda utilizarse sin mayores problemas. A pesar de ello, se recomienda efectuar análisis periódicos.

Hay algunos almacenes, que por su distancia a núcleos urbanos o porque siempre lo han hecho así, utilizan el agua del subsuelo. Esta agua está totalmente prohibido utilizarla si no está clorada, debido fundamentalmente a que puede ser portadora de «legionela», aunque se clore, es necesario realizar análisis de la misma cada 15 días.

Actualmente hay aguas que provienen de depuradoras y que normalmente se utilizan para limpieza de máquinas, suelos, paredes, bocas contra incendios, etc. que deben cumplir una serie de requisitos para esa reutilización.

En breve tiempo, las aguas residuales (no fecales) de los almacenes tendrán que ir a una depuradora de un polígono industrial o a una privada del propio almacén, para poder verterlas al cauce público, ya se ha comenzado por parte de los Organismos Oficiales a realizar análisis.

En cuanto a la idoneidad de los detergentes, deben utilizarse detergentes neutros y biodegradables. El responsable técnico debe asegurarse que se cumplan estas dos condiciones.

El fungicida que normalmente se utiliza es el ortofenil fenol y su dosis de uso es el 5% de producto formulado.

b) Duchas de agua

Sirve todo lo dicho para la calidad del agua y hay que realizar por parte del técnico de mantenimiento, una revisión periódica y limpieza, para no encontrarnos con la mitad de las boquillas obturadas, por efecto de las sales disueltas que puede llevar el agua.

c) Bandeja inferior

El hecho de señalar esta parte de una máquina como un punto a controlar, es debido a que en ella, se acumulan hojas, tierra, «rosetas» de los frutos, frutos pequeños que pasan a través de los cepillos,

frutos rotos, residuos de tratamientos de campo y de detergente propio del lavado.

El encargado de mantenimiento del almacén debe revisar esta bandeja, para asegurarse de que el agua que se produce en la lavadora, fluye sin obstáculos, revisándola varias veces al día y al finalizar el trabajo diario debe limpiarse completamente ya que agua, tierra y frutos, normalmente partidos o podridos, son la mejor fuente para incrementar los podridos del almacén.

4.2 APLICADOR DE FUNGICIDA

El aplicador de fungicida, se sitúa siempre detrás de la lavadora y antes del presecado.

A diferencia del drencher estos tratamientos fungicidas tienen las siguientes ventajas:

  • – Todos los frutos reciben el tratamiento ya que la aplicación de los fungicidas se realiza de forma continua y los frutos están «sueltos».
  • – No hay reciclación de agua con lo cual se evita el peligro de las reinfecciones.
  • – Son frutos que provienen de un lavado, por lo cual, ya no tienen residuos de productos de campo en su superficie y la actividad de los fungicidas, no se ve obstaculizada con reacciones con otros productos.

La aplicación de los fungicidas, se realiza mediante boquillas fijas o móviles, pudiéndose regular el caudal agua más fungicida, para acoplarlo a las dosis correctas.

¿Que control debe realizarse en estos aplicadores?

  • – Los cepillos deben estar en condiciones, limpios y con todo el pelo.
  • – No deben gotear, ya que estamos aplicando agua más fungicida, y si gotean se pierde el producto.
  • – Las dosis de aplicación deben ser las estipuladas.
  • – Deben revisarse las boquillas para que funcionen todas.
  • – Los frutos no deben permanecer parados sobre los cepillos del aplicador.
  • – La velocidad de giro de los cepillos, debe controlarse en función del tipo de fruta que se esté trabajando.
  • – No deben dejarse frutos sobre los cepillos de un día para otro.

Todos estos controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN

Dos son también los puntos en que los frutos están en contacto con productos químicos: la lavadora y el aplicador de cera.

5.1 LAVADORA

Son válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la preselección.

Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el lavado.

5.2 APLICADOR DE CERA

Es una máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.

Tres son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:

  • – Tecto
  • – Imazalil
  • – Ortofenil-fenol

¿Que control debe realizarse sobre los mismos?

  • – Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo cual deben lavarse a diario.
  • – No deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
  • – Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
  • – Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen correctamente.
  • – Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día para otro sobre los cepillos.
  • – Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
  • – La máquina completa debe limpiarse una vez por semana.

Los controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5.3 CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes.

Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado, porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

– Deben de estar limpias, «barridas», con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.

  • – Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • – La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • – Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • – Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm) – optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm – ya que el cloro «libre» es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto de equipos.

¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?

  • – Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante neutro.
  • – Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • – Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • – El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto del personal.

Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.

El problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo que:

  • – Es económico y fácil de realizar.
  • – Rompe el ciclo biológico de los hongos.
  • – Disminuye el número de esporas de forma drástica.

Hemos separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea, siguiendo el diagrama del inicio.

1. Preselección

En la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los partidos.

Los frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría, ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de frutos, en las mesas de tría y en las mesas de empaquetado.

El personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de preselección.

El personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.

2. Precalibrado

Esta máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.

La persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.

3. Presecado y secado

Son dos máquinas prácticamente iguales.

Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo, sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.

Los túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del resto de revisiones.

4. Mesa de selección

El personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de empaquetado es donde más se toca la fruta.

El encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan estas medidas.

5. Calibrado

Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen funcionamiento.

En el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas, cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran problema su limpieza.

En los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza de las bandas debe hacerse una vez al mes.

En los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian más.

El encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.

6. Empaquetado

El empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:

  • – mesas de empaquetado
  • – máquinas de mallas
  • – máquinas de granel

Las mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la fruta directamente.

El personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas provocadas por las uñas, son siempre un podrido.

La mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse diariamente al finalizar el trabajo.

Las máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse periódicamente y limpiarlas.

El encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.

7. Paletizado

Hoy en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la carretilla.

A pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días. Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última de la línea de confección.

Hay en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la fruta, entre las que podemos citar principalmente:

  • – Cintas trasportadoras.
  • – Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
  • – Otros tipos de elevadores.

El jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.

Hay otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la limpieza y/o desinfección como son:

  • – La zona de descarga.
  • – La zona de stockaje.
  • – El almacén.
  • – La zona «sucia» de las líneas de confección.
  • – La zona de exposición.

Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de selección.

El agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:

  • – La red normal de distribución.
  • – Agua del subsuelo.
  • – Agua procedente de depuradoras del propio almacén.

En todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.

Es necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.

La intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5 que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.

Otra medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido por las combinaciones reductoras, sin la intervención de microorganismos.

Si el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los malos olores.

Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden inactivarse perfectamente con 0’5 ppm de cloro libre aplicado a la propia agua.

Aguas residuales de los almacenes.

Se consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales) las procedentes de:

  • – Limpieza de la zona de descarga.
  • – Drencher.
  • – Línea de precalibrado.
  • – Limpieza de cámaras.
  • – Línea de confección.
  • – Limpieza de cajas.
  • – Limpieza de almacén.
  • – Limpieza de la zona de carga.

Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de reutilizarlas en el propio almacén.

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control I

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  I

Analisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en almacenes de fruta es la frase que cada día se utiliza más, cuando se habla de los alimentos en general y de los frutos en particular.

 Este concepto supone, para su correcta aplicación, un buen conocimiento de los productos que se manipulan, de los productos que se aplican y de los procesos de manipulación y confección que se llevan a cabo en las Centrales Hortofrutícolas.

 Asimismo, es necesario conocer aquellos factores, que puedan ser un riesgo para la salud y la integridad física de consumidores y manipuladores. De alguna manera, es aplicar el sentido común a la manipulación y tratamientos de los frutos.

 Siguiendo las orientaciones del Ministerio de Sanidad y Consumo, denominaremos a este concepto ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos). El ARCPC es ante todo, un método preventivo en el que es necesario:

  • – Conocer el diagrama del proceso.
  • – Identificar y localizar los riesgos o peligros.
  • – Establecer, las medidas preventivas para su control.
  • – Fijar límites críticos, de las medidas preventivas, incluyendo parámetros medibles.
  • – Redactar los criterios para la vigilancia de los puntos críticos.
  • – Recomendar las acciones correctoras.
  • – Diseñar un sistema de datos que documente el ARCPC.
  • – Verificar que el sistema funciona correctamente, de acuerdo con lo que se necesita y se ha establecido.

¿Qué utilidad tiene todo esto?

  • – Si se identifican bien los puntos de control, el sistema necesita un número limitado de recursos técnicos, no es necesario invertir grandes cantidades de dinero.
  • – Si se establecen los controles adecuados, se evitan problemas de podrido y de contaminación directa o cruzada, a través de los cítricos.
  • – Se mejora la disciplina en el trabajo.
  • – Se obtiene una mejor calidad del producto final, que es, en resumen, nuestro objetivo: CALIDAD INTEGRAL

«Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en los productos y que conlleve un daño al consumidor, a través de una lesión o enfermedad» (HACCP).

Los peligros pueden ser: biológicos, químicos o físicos.

1 PELIGROS BIOLÓGICOS

Son los que mayores daños pueden producir al consumidor, debido a su capacidad de originar toxiinfecciones alimentarias. Los efectos producidos por éstas pueden ser, directos o indirectos. Los directos, son los causados por el organismo en sí (bacterias y virus), mientras que los indirectos son los causados por toxinas producidas por bacterias y hongos.

Una de las características importantes de los productos hortofrutícolas para el consumo en fresco, es que no existe ningún tratamiento que elimine completamente los riesgos microbiológicos a lo largo del proceso.

Los peligros biológicos los dividiremos en: bacterias, virus y micotoxinas.

1.1 BACTERIAS

Las bacterias pueden dividirse informalmente, en dos grandes grupos, según se tiñan con la técnica de Gram.

  • – Gram negativas: producen sus efectos, mediante la invasión del hospedador.
  • – Gram positivas: actúan a través de toxinas preformadas.

Las bacterias gram negativas, asociadas a los alimentos incluyen: Salmonella y Escherichia coli principalmente. Se pueden encontrar, por lo que respecta a las Centrales Hortofrutícolas, en el suelo y en el agua y pueden producirse, por un saneamiento deficiente, aseo personal inadecuado y por contaminación cruzada.

Las bacterias gram positivas más importantes son: Clostridium botulinum, Bacillus cereus y Staphylococus aureus. Se pueden encontrar en la vegetación, en el suelo y en el agua dulce.

1.2 VIRUS

Existen gran número de virus, poco conocidos en su incidencia sobre los alimentos, debido a que son parásitos obligados, no crecen en medios de cultivo o en los alimentos, que son simplemente vectores, son diminutos y difíciles de detectar.

Se transmiten de persona a persona y de persona a frutos, a través de fluidos corporales contaminados, por lo que la higiene personal, es esencial para evitar la contaminación.

La mayoría de los brotes víricos se deben a: la hepatitis A y virus estructurados redondos y pequeños.

1.3 MICOTOXINAS

Las micotoxinas son producidas como metabolitos secundarios de ciertos hongos, entre ellas citaremos:

  • – Aflatoxinas: contaminan normalmente las cosechas durante el crecimiento y almacenamiento de las mismas.
  • – Patulina: micotoxina asociada a la fruta y los productos con zumos de frutas (P. expansum).
  • – Ergotoxina y Tricotecenas: son micotoxinas que se encuentran fundamentalmente en los cereales.

2 PELIGROS QUÍMICOS

Los efectos de los contaminantes químicos, pueden ser a largo plazo (acumulativos) y a corto plazo (agudos). Los peligros químicos más importantes o comunes son:

a) Productos de limpieza y/ o desinfección

Los residuos de productos de limpieza y/ o desinfección, en nuestro caso, pueden permanecer en los suelos, rodillos de la línea de confección, mesas de empaquetado, máquinas de mallas, etc… y de esta forma pueden ser transferidos a las personas y/ o los frutos.

En las personas normalmente se manifiestan, como mínimo por reacciones alérgicas, que en función de la sensibilidad de los operarios, pueden aparecer con mayor o menor virulencia o no aparecer.

En los frutos suelen manifestarse como fototoxicidad (manchas) que deprecian éstos al llegar al consumidor.

Los productos de limpieza y/ o desinfección deben elegirse cuidadosamente y manipularse conociendo, que puede suceder con ellos.

b) Pesticidas

Un pesticida, es un producto químico que se utiliza para controlar una plaga determinada.

Actualmente, todos los pesticidas en la mayoría de los países, están sometidos a lo que se llama Límite Máximo de Residuos (LMR), lo cual significa que sobrepasar ese LMR es estar fuera de la Ley.

En el caso de las Centrales Hortofrutícolas, cuando los frutos u hortalizas, llegan a las mismas, es necesario saber qué pesticidas se han utilizado y a que dosis, para poder establecer un control sobre los mismos.

Los pesticidas más importantes a tener en cuenta en las Centrales Hortofrutícolas y que pueden acompañar a los frutos u hortalizas, procedentes del campo son: insecticidas, herbicidas y fungicidas.

De los cuales debe hacerse un control diario, en los productos que lleguen a la central. Hay que hacer también un control de los productos utilizados dentro de las centrales, fungicidas y protectores del almacenamiento, así como de: biocidas utilizados en albañilería, rodenticidas, insecticidas, productos de uso higiénico, etc.

c) Metales tóxicos

Podemos afirmar, que como mínimo, los metales (Sn, Cd, Hg, Cu, Pb, As, Al, Zn, Sb, Fl) no deben aparecer en los productos que se manipulen en una Central ni si quiera en trazas.

Son los más importantes a controlar y pueden proceder de:

  • – La contaminación ambiental.
  • – El suelo.
  • – El agua.
  • – Los productos químicos utilizados en agricultura.

d) Nitratos, nitritos y nitrosaminas

Los nitratos se hallan presentes de modo natural en el ambiente y en las plantas comestibles así como en el suelo y el agua en los que se están incrementando de modo alarmante.

Hay que saber que concentraciones elevadas de estos compuestos pueden tener efectos tóxicos.

Las nitrosaminas pueden formarse en los alimentos por la reacción entre nitratos y nitritos o por reacción de éstos con otros compuestos.

e) Aditivos químicos

Los aditivos se utilizan, entre otras cosas, para mejorar la conservación de los frutos y el aspecto de los mismos.

En este grupo se pueden incluir, todas las ceras y las hormonas vegetales utilizadas en los almacenes.

3 PELIGROS FÍSICOS

En nuestro caso, los peligros físicos, tienen la importancia que pueden generar las máquinas de la línea de manipulación, en la que no deben haber zonas accesibles que supongan un peligro real, los pasos por debajo de las máquinas deberán estar protegidos y señalizados, la ropa debe estar ajustada al cuerpo para evitar engancharse en las cadenas y rodillos, las operarias deberán llevar recogido el pelo y utilizar guantes lo más finos posible, la línea debe disponer de botones de paro de emergencia en los puntos más problemáticos, etc. También las carretillas pueden suponer un peligro físico, su ruta debe estar señalizada para evitar problemas.

 

Recomendaciones para la Calidad Postcosecha en melocoton

Recomendaciones para la Calidad Postcosecha en melocoton

Indices de Cosecha

En California, en la mayor parte de los cultivares, la fecha de cosecha se determina por cambios en el color de fondo de la piel, de verde a amarillo. Se utiliza un guía de colores para determinar la madurez de cada cultivar.
En California, se reconocen tres grados de madurez en la cosecha.

  • 1) Madura-US (Madurez Mínima);
  • 2) Madura y
  • 3) Madurada en el Arbol.

Se recomienda medir la firmeza de fruta en cultivares en los que el color de fondo de la piel se encuentra enmascarado por el desarrollo completo de un color rojo antes de la maduración. Madurez máxima. corresponde a una firmeza de pulpa en la que la fruta se puede manejar sin daños por magullamiento, la que se mide con un penetrómetro que tenga una punta de 8 mm de diámetro (5/16″). La susceptibilidad al magullamiento varía entre cultivares.


Indices de Calidad

La mayor aceptación del consumidor se logra con fruta de alto contenido de sólidos solubles (CSS). La acidez de fruta, la proporción de CSS/acidez, y el contenido de fenoles también son factores importantes en la aceptación del consumidor. No se ha establecido un nivel de calidad mínima para duraznos y nectarines.
Se consideran «listas para comer» las frutas que tengan una firmeza de pulpa de 2-3 libras de presión. Las que tengan menos de 6-8 libras de presión, medidas en la zona lateral del fruto, son más aceptables para el consumidor.


Temperatura Optima

-1 a 0°C (30.5-32°F)
El punto de congelamiento varia, dependiendo del CSS, de -3 a -2.5°C (26.5 a 29.5°F)


Humedad Relativa Optima

90-95% R.H.; se recomienda una velocidad de aire de aproximadamente 50 pies-cúbicos/minuto durante el almacenamiento.


Tasa de Respiración

Temperatura 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F)
mL/k·h 2-3 8-12 32-55

Para calcular el calor producido, multiplique mL CO2 kg·h por 440 para obtener Btu/ton/día o por 122 para obtener kcal/ton métrica/día.


Tasa de Producción de Etileno

Temperatura 0°C (30 a 32°F) 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F)
µL C2H4L/kg·h 0.01-5 0.02-10 0.05-50 0.1-160

*Los valores más bajos dentro de este intervalo corresponde a fruta fisiológicamente madura pero aún no apta para el consumo; los valores más altos corresponde a fruta apta para el consumo.


Respuestas al Etileno

En general, los duraznos y nectarines que se cosechan Bien-Maduros (más que Maduro-US) madurarán adecuadamente sin la aplicación de etileno. La aplicación de etileno a fruta cosechada en el grado Maduro-US solamente llevará a que la fruta se madure con mayor uniformidad, sin acelerar la tasa de maduración. Unos pocos cultivares pueden requerir exposición a etileno para madurar adecuadamente.


Respuestas a Atmósferas Controladas (AC)

Los beneficios principales de AC durante el almacenamiento/embalaje son la conservación de la firmeza y del color de fondo de fruta. No se ha reducido la incidencia de pudrición por uso de AC 1-2%O2 + 3-5 %CO2. Se recomiendan condiciones de AC de 6% O2 + 17% CO2 para reducir la degradación interna durante embalaje, pero la eficacia de éstas es relacionada al cultivar, factores de precosecha, vida útil y períodos de embalaje.


Efectos de Genotipo y Prácticas Culturales en la Vida Postcosecha

Existe aproximadamente 350 cultivares de duraznos y nectarines en California. Varía entre ellos la vida útil, la que es afectada significativamente por manejo de temperatura. La vida útil máxima se obtiene cuando la fruta es almacenada aproximadamente a 0°C(32°F). La vida útil máxima varia entre 1 y 7 semanas en cultivares de nectarines, y entre 1 y 5 semanas en cultivares de duraznos. Por ser la degradación interna la mayor limitante para la vida útil, la vida de postcosecha es minimizada cuando la fruta se almacena a 5°C(41°F). Las prácticas culturales tienen un rol importante en la determinación de calidad de fruta y su potencial de almacenamiento. Se recomienda un contenido de nitrógeno foliar de 2.6-3.0% para conseguir un alto desarrollo de coloración roja y un mejor comportamiento en almacenaje. Fruta de menor tamaño que ha crecido en la parte externa de la copa tiene una vida útil más larga que fruta de tamaño mayor que ha crecido en una posición interna.


Fisiopatías

Degradación Interna o Daño por Frío. Este problema fisiológico se caracteriza por un pardeamiento interno de la pulpa, harinosidad del tejido, la aparición de tintes rojos en la pulpa, incapacidad de maduración y pérdida de sabor. Estos síntomas se desarrollan durante la maduración, tras un período de almacenamiento en frío, por lo que usualmente son detectados por el consumidor. La fruta más susceptible a este problema es la que se almacena dentro de un rango de temperaturas de 2.2 a 7.6°C (36-46°F).

Coloración negra (Inking). Es un problema cosmético que sólo afecta la piel de duraznos y nectarines. Se caracteriza por pintas o estrias negras o cafés. Por lo general, estos síntomas aparecen 24-48 horas despues de cosecha. La coloración negra ocurre a causa de daño por rozadura junto a contaminación de metales pesados (hierro, cobre y aluminio). Usualmente, esto ocurre durante las operaciones de cosecha y acarreo, aunque puede ocurrir en otras etapas del manejo de postcosecha. Nuestras recomendaciones para reducir la coloración negra en California son manejar cuidadosamente la fruta, acarreos cortos, evitar aplicaciones foliares de nutrientes durante los últimos 15 días antes de la cosecha, y seguir pautas recomendadas de períodos de carencia para aplicaciones de fungicidas en precosecha.


Enfermedades

Pudrición Parda. Causada por Monilinia fructicola, es la enfermedad de postcosecha más importante de frutas de carozo. Comienza la infección durante la floración, y la pudrición de fruta se puede dar antes de la cosecha pero a menudo se da en postcosecha. Entre las estrategias de control está la limpieza del huerto para minimizar fuentes de infección, la aplicación de fungicida en precosecha, y el enfriamiento inmediato de fruta tras la cosecha. Además, se puede utilizar un tratamiento de fungicida en postcosecha.

Moho Gris. Causado por Botrytis cinerea, se puede poner serio durante la temporada mojada de la primavera. Se puede dar durante el almacenamiento si se ha contaminado la fruta en la cosecha o por heridas en el manejo. Medidas efectivas de control consisten en evitar daños mecánicos y en un buen manejo de temperaturas.

Pudrición de Rhizopus. Causada por Rhizopus stolonifer, se puede dar en frutas de carozo maduras o casi maduras mantenidas a 20-25°C(68-77°F). Para combatir este hongo, resulta muy efectivo enfriar la fruta y mantenerla bajo 5°C(41°F).


 

 

Carlos H. Crisosto, Elizabeth J. Mitcham, y Adel A. Kader Department of Pomology, University of California, Davis, CA 95616 – Traducido por Farbod Youssefi

 

La produccion de melocoton y nectarina 2012

La produccion de melocoton y nectarina 2012

El pasado 27 de abril se presentaron en primicia en el Casal Municipal Cultural ‘Lo Casino’ de Alcarràs (Lleida) las previsiones de producción de melocotón y nectarina a nivel europeo, entre ellas con datos concretos sobre como se presenta la campaña a nivel nacional. Los más de 150 agricultores que acudieron a la cita pudieron confirmar que en esta ocasión, al contrario que en 2011, no se anticipará la cosecha, con los consiguientes picos de cosecha que provocó un hundimiento en los precios. Para 2012 no se prevén algunos solapamientos entre zonas productivas, una falta de producto temprano, debido a la bajada en la producción en zonas tempranas (Andalucía, Comunidad Valenciana y Murcia), y tambien falta de producto tardío.

David Pozo

La producción de melocotón y nectarina se mantiene estable en 2012 – 21/05/2012 – Portada.

Inteligencia de Negocios Técnicos Agrícolas

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