Registro de actuaciones fitosanitarias en Gestion Integrada de plagas

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Recubrimientos postcosecha para fruta de hueso

Recubrimientos postcosecha para fruta de hueso

NUEVO RECUBRIMIENTO NATURAL PARA FRUTA DE HUESO

María Bernardita Pérez Gago
Instituto Valenciano de Investigaciones Agrarias-Fundación AGROALIMED.
46113 Moncada, Valencia.

Decco Ibérica Post-cosecha en colaboración con el Centro de Tecnología Poscosecha del Instituto Valenciano de Investigaciones Agrarias (IVIA) ha desarrollado un nuevo recubrimiento natural para fruta de hueso dentro de la línea DeccoNatur. El recubrimiento NATURCOVER reduce la pérdida de peso por deshidratación y la pérdida de firmeza durante toda la vida comercial de la fruta, ofreciendo productos de máxima calidad y frescura.

En general la fruta de hueso, como la ciruela, nectarina, melocotón, es altamente perecedera y presenta una vida poscosecha muy corta. Históricamente, en estos frutos el almacenamiento prolongado no ha sido un requerimiento debido a la rápida comercialización de los mismos. Sin embargo, el potencial de exportación y el deseo de alargar el periodo de comercialización está incrementando el interés por tecnologías que permitan extender la vida poscosecha.

El manejo de la temperatura es la herramienta más efectiva para extender la vida de los productos hortofrutícolas. El almacenamiento de las frutas a su temperatura óptima permite reducir la actividad fisiológica, la pérdida de peso por transpiración y ayuda a controlar el crecimiento de patógenos. En el caso de la fruta de hueso, numerosa bibliografía muestra como temperatura óptima de almacenamiento durante la poscosecha el rango entre (-0,5) – 0 ºC (Crisosto y Mitchel, 2007).

El periodo de almacenamiento a esta temperatura puede variar entre una y cuatro semanas, dependiendo del cultivar (Crisosto y col., 2009). En fruta de hueso, la principal causa de deterioro durante el almacenamiento es debido a la manifestación de daños por frío (degradación interna o ‘internal breakdown’), que se manifiestan con la aparición de pigmentación roja en la pulpa, harinosidad del tejido, acorchado, pardeamiento interno de la pulpa, vitrescencia, pérdida de jugosidad, incapacidad de maduración y pérdida de sabor.

Estos síntomasse desarrollan durante la maduración, tras un período de almacenamiento de la fruta en frío, por lo que usualmente son detectados por el consumidor. La fruta más susceptible a este problema es la que se almacena dentro de un rango de temperaturas de 2,2 a 7,6 °C, que suele ser en muchos casos la temperatura que se alcanza durante el transporte (Crisosto y col., 2009).

El almacenamiento de los frutos en atmósferas controladas y/o modificadas han resultado efectivas reduciendo los daños por frío de los frutos (Crisosto y Mitchell, 2007). Sin embargo, la aplicación de atmósferas controladas es cara por los costos adicionales que ha de soportar el producto en su comercialización. Por otra parte, el uso de plásticos para crear una atmósfera modificada cada día presenta más objeciones debido a la cantidad de residuos que generan y una mala aplicación de los mismos puede también dar lugar a problemas de anaerobiosis en el fruto.

La aplicación de recubrimientos o “encerado” es una práctica habitual para reducir los problemas de deterioro durante el almacenamiento poscosecha de algunas frutas y hortalizas, como cítricos, manzana, pera, melón, aguacate, mango, etc. Con la aplicación de estos recubrimientos o “ceras” se crea una barrera al vapor de agua y al oxígeno, reduciendo así la intensidad respiratoria y la pérdida de peso por deshidratación (Baldwin y col., 1997).

Además, estas “ceras comerciales” aportan brillo a los frutos durante el período de comercialización haciendo el producto más atractivo al consumidor y permiten incorporar fungicidas de síntesis con el objetivo de controlar las enfermedades de poscosecha. Actualmente el tipo de recubrimientos comerciales más empleados industrialmente son “ceras al agua” formuladas con aditivos recogidos en el Real Decreto 142/2002 que consisten en disoluciones/dispersiones de una o más resinas y/o ceras emulsionadas. Estas formulaciones requieren generalmente medios alcalinos para la emulsión de la cera y la disolución de la resina, por lo que está extendido el uso de álcalis como el hidróxido potásico y el amoníaco en su formulación.

Las ceras mayoritariamente empleadas son ceras sintéticas del tipo polietileno oxidado, empleándose en mucha menor medida las ceras como la cera carnaúba y cera de abeja, a pesar de tratarse de ceras naturales reconocidas como seguras o sustancias GRAS (‘generally recognized as safe’) (Palou et al., 2011). Teniendo en cuenta el creciente interés por parte de los consumidores de productos naturales, más sanos, seguros y respetuosos con el medio ambiente, en los últimos años se están desarrollando recubrimientos naturales que eviten el uso de ceras sintéticas y que reduzcan el uso del amoníaco en su formulación.

La aplicación de estos recubrimientos, formulados a partir de sustancias GRAS, como hidrocoloides y ceras naturales, cobran mayor importancia en los frutos que se consumen o pueden consumirse con piel, como la fruta de hueso, hacia los que el consumidor es más sensible.

Los principales componentes utilizados en la formulación de estos recubrimientos son lípidos, proteínas y polisacáridos. Además de estos componentes básicos, se añaden otros aditivos como plastificantes, emulsificantes, surfactantes, conservantes, etc. de uso alimentario que ayudan a mejorar la integridad mecánica, la calidad y seguridad de los alimentos (Krochta, 1997). En frutas y hortalizas, el uso de hidrocoloides (polisacáridos y proteínas) ha estado siempre acompañado de lípidos.

Las ventajas de estos recubrimientos están en la barrera selectiva que ofrecen los hidrocoloides al intercambio de gases y en actuar como matriz para el lípido mejorando la integridad del recubrimiento (Pérez-Gago y col., 2010). En general, en la bibliografía científica se ha descrito que la aplicación de recubrimientos a fruta de hueso tiene un efecto beneficioso en el fruto, principalmente relacionada con una reducción en daños por frío al crear una atmósfera modificada y con una reducción en pérdida de peso. Así, en nectarinas la aplicación de un recubrimiento de gel de Aloe vera redujo la tasa de respiración, la producción de etileno y la pérdida de firmeza y peso durante almacenamiento tanto a 20 ºC como a 1 ºC (Ahmed et al., 2009; Navarro et al., 2011).

En el caso de ciruela, recubrimientos a base de hidroxipropilmetilcelulosa redujeron los daños por frío y extendieron la vida útil a 20 ºC tras un almacenamiento prolongado en frío (Pérez-Gago et al., 2003; Navarro-Tarazaga et al., 2008, 2011). A nivel comercial, Decco Ibérica Post-cosecha ha desarrollado una gama de recubrimientos para frutas dentro de la línea DeccoNatur formulados con aditivos alimentarios autorizados en la Unión Europea, América y Asia, lo que facilita la exportación de las frutas a otros países, ofreciendo productos de máxima calidad y frescura.

Dentro de esta línea, en colaboración con el Centro de Tecnología Poscosecha del IVIA se ha desarrollado un recubrimiento para fruta de hueso (ciruela, melocotón y nectarina), peras y manzanas, que se empezó a comercializar en la pasada campaña con el nombre comercial NATURCOVER. Este recubrimiento reduce la pérdida de peso por deshidratación y la pérdida de firmeza durante toda la vida comercial de la fruta, llegando a alcanzar reducciones de hasta un 30-40% dependiendo del fruto, la variedad y el periodo de almacenamiento. Así por ejemplo, en la tabla 1 se muestra la pérdida de peso y la firmeza de ciruela recubierta y sin recubrir tras 15 días de almacenamiento a 1 ºC más 4 días de almacenamiento a 20 ºC, simulando un periodo de comercialización directa. Al final del almacenamiento, los frutos recubiertos con ‘Naturcover’ presentan un aspecto fresco y turgente, mientras que en los frutos sin recubrir se observa una mayor senescencia (Figuras 1 y 2).

A nivel práctico, la aplicación de ‘Naturcover’ se puede realizar en drencher o por baño, lo cual facilita su aplicación no necesitando ninguna modificación en las líneas de confección, y también permite su aplicación mediante spray y cepillos con un secado posterior.

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Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control III

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  III

La evolución continua de la legislación europea, para las empresas alimentarias (todas las Centrales Hortofrutícolas están consideradas como empresas agroalimentarias) ha dado lugar a la obligación de implantar un sistema de autocontrol de dichas empresas.

La Directiva 93/43 CE y posteriormente el RD 2207/95 sobre productos alimenticios, exigen que el autocontrol se base en la metodología de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

Vamos a establecer, después de todo lo comentado, un ARCPC para un almacén o central hortofrutícola cualquiera.

1. Identificación de la empresa

2. Diagrama del proceso

3. Análisis general de riesgos

4. Zonas donde establecer un PCC

5. Controles a realizar en áreas donde no haya un PCC

6. Otras acciones y controles

7. Organigrama del personal involucrado en el ARCPC

8. Establecimiento de Planes de Acción

1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

  • – Nombre de la empresa.
  • – Actividad
  • – Responsable
  • – Datos administrativos
  • – Áreas de aplicación del ARCPC

2 DIAGRAMA DEL PROCESO

3 ANÁLISIS GENERAL DE RIESGOS

AREA 1

– Recepción de fruta de campo

Fruta de campo

Recolección

AREA 2

– Partes o accesorios de la línea de confección en los que los frutos están en contacto con productos químicos

  • Drencher
  • Lavadora
  • Aplicador de fungicida
  • Aplicador de cera
  • Cámaras
  • – Desverdizado
  • – Conservación
  • – Preenfriado

AREA 3

– Resto de componentes de la línea de confección

  • Despaletizador
  • Volcador
  • Previa tría – Preselección
  • Precalibrado
  • Presecado – Secado
  • Mesa de selección
  • Calibrado
  • Empaquetado
  • Palatizado
  • Cintas transportadoras
  • Elevadores
  • Transportadores, etc.

AREA 4

– Otras zonas

  • Descarga – recepción
  • Stocks
  • Zona sucia de las líneas de confección
  • Expedición
  • Almacén general

4 ZONAS DONDE DEBE ESTABLECERSE UN PCC

Todos los apartados de las Áreas 1 y 2 del punto 4.3.

4.1 AREA 1: Recepción de fruta

RIESGOS

a) Contaminación química por la incorrecta aplicación de productos durante el desarrollo de los frutos.

b) Contaminación biológica, física o química por los medios de transporte.

ACCIONES A REALIZAR

a) Control de las partidas de fruta, mediante los cuadernos de campo, donde deben reflejarse todos los tratamientos realizados en vegetación, así como las fechas y dosis de aplicación de cada uno de los productos o sus materias activas.

b) Control para que en el medio de transporte no haya restos de materia orgánica, abonos, olores extraños (si el transporte es cerrado) o cualquier otra materia que pueda ser arrastrada por las cajas de campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Prohibición del uso de cualquier producto cuya materia activa no esté registrada oficialmente.
  • – Control del agua de uso agrícola.
  • – Elaborar las directrices de cultivo y transporte y darlas a conocer a todos los proveedores.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambio de proveedor ante una falta repetida de calidad o fiabilidad en su producción.
  • – Asignar otro destino a la partida en la que se detecten problemas.

REGISTROS

  • – De incidencias y medidas correctoras.
  • – Análisis de residuos de plaguicidas.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

4.2 AREA 1: Recolección de frutos

RIESGOS

a) Contaminación biológica por frutos podridos o con negrilla.

b) Para los propios frutos, si están mal alicatados, rotos, con heridas o defectos externos graves, si están bajos de color, calibre, madurez o contenido en zumo.

ACCIONES A REALIZAR

a) Control de cada uno de los puntos ya indicados, eligiendo varias cajas de cada partida, para realizar un muestreo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Comunicar a los jefes de cuadrilla las medidas de recolección exigidas por la empresa.
  • – Hacer que los cogedores cumplan estas medidas.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Rechazo de la partida, si llega el caso, en función de cómo se reciba en el almacén.
  • – Eliminación de los frutos que no reúnan las condiciones de calidad.
  • – Informar a los agricultores de las normas de cultivo y transporte adoptadas por la empresa.

REGISTROS

  • – Control de incidencias y medidas correctoras.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

4.3 AREA 2: Drencher

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua.
  • b) Contaminación química por la utilización de productos postcosecha, no autorizados, en mal estado o que por las dosis utilizadas no cumplan su LMR.
  • c) Contaminación biológica de unos frutos a otros, siendo el agua su vehículo, cuando hay frutos podridos en las cajas o bins que pasan por el drencher.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de la dosificación y calidad de cada uno de los productos postcosecha, así como la autorización de uso, por parte del Ministerio de Agricultura o Sanidad.
  • c) Control de la fruta que llega del campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización y análisis de la fruta que no haya seguido, o se sospeche de ello, el Plan de tratamientos químicos.
  • – Cambiar o repasar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el drencher.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

4.4 AREA 2: Lavadora

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química por la utilización de aguas que no cumplen la legislación.
  • b) Contaminación química debida a los detergentes y fungicidas utilizados o por sus residuos si los frutos no se lavan bien.
  • c) Contaminación biológica y química, en la bandeja inferior de la lavadora, producida por la materia orgánica, frutos podridos o rotos, así como por la acumulación de detergente y/o fungicida.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Comprobar que los detergentes son biodegradables y que éstos y los fungicidas están autorizados para este uso, que las dosis son las correctas y se corresponden con las que indica el fabricante en la etiqueta del producto.
  • c) Control del lavado de los frutos, comprobando que la cantidad de detergente es correcta, el buen funcionamiento de las boquillas de lavado y la presión del agua.
  • d) Limpieza diaria de la bandeja de la lavadora y aclarado con agua.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos de lavado estén etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control, que estén defectuosos.
  • – Volver a pasar por línea aquellos frutos que estén mal lavados o se sospeche que no llevan la dosis correcta de producto químico.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el lavado.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

4.5 AREA 2: Aplicador de fungicida

RIESGOS

a) Contaminación biológica y química producida por el agua que arrastran los frutos o los cepillos del aplicador.

b) Contaminación química por los productos químicos utilizados.

ACCIONES A REALIZAR

a) Verificar el estado sanitario del agua.

b) Control de la dosificación de los productos químicos y de su correcta homologación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Verificar que los equipos de aplicación funcionen correctamente.
  • – Ajustar el tratamiento para que aquellos frutos que vayan a cámara tengan las dosis de fungicida establecidas.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el aplicador.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

4.6 AREA 2: Aplicador de cera

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua de lavado de los cepillos del aplicador.
  • b) Contaminación química producida por la cera y los fungicidas que lleva incorporados.
  • c) Acumulación o defecto de cera en los frutos.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Control del estado sanitario del agua de acuerdo a la legislación vigente.
  • b) Control de la cantidad de cera que se aplica sobre la fruta.
  • c) Control de las dosis de fungicidas aplicadas a la fruta.
  • d) Vigilar que la fruta lleva la cera necesaria sin defectos ni excesos.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Control de etiquetado de todo tipo de ceras.
  • – Control de registro, vigente.
  • – Control de ficha técnica de los productos.
  • – Control de fichas de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización de la fruta que lleve exceso o defecto de cera o se haya roto la película de la misma, para volver a pasar dicha fruta de nuevo por la línea.
  • – Cambiar o reparar aquellos equipos que estén defectuosos: bombas, boquillas, manómetros..

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todas las ceras que se utilicen en el almacén.
  • – Ficha de registro de los fungicidas que se aplican con la cera.
  • – Registro de análisis periódicos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

4.7 AREA 2: Cámaras

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua utilizada en las cámaras (desescarche, humedad relativa, etc.)
  • b) Contaminación química por la utilización de productos químicos no autorizados o por superar éstos las dosis permitidas.
  • c) Contaminación química por residuos de productos químicos utilizados en las desinfecciones.
  • d) Contaminación biológica por residuos de materia orgánica y frutos podridos o “chafados” en las cámaras.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de los productos químicos a utilizar y de sus dosis.
  • c) Control de la limpieza de las cámaras.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Todos los productos deben ir etiquetados, estar registrados y son sus correspondientes fichas técnicas y de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.
  • – Formación profesional del personal dedicado al manejo de las cámaras.
  • – Controlar la evolución de la fruta en la cámara.
  • – Establecimiento de un Plan exclusivo para las cámaras.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Modificar los parámetros de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, etc. en función de la evolución de la fruta.
  • – Sacar la fruta de la cámara.
  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados, tanto en desinfección como en el tratamiento de la ficha.
  • – Ficha de control de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, ciclos de aireación, C2H4 (en desverdizado).
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

5 RESTO DE INSTALACIONES

Se pueden considerar como instalaciones, todas aquellas máquinas o elementos por las que circule el producto, los materiales de envase o el producto envasado, desde la recepción del mismo, hasta su expedición.

RIESGOS

Contaminación biológica o química del producto o de los envases producida por deficiencias higiénico-sanitarias en las instalaciones.

ACCIONES A REALIZAR

La empresa debe disponer de un Plan de limpieza y desinfección de las instalaciones con productos autorizados que comprende:

  • – Desmontaje y limpieza completos de la instalación al final de la campaña o antes de iniciarse la siguiente.
  • – Limpieza y desinfección periódica durante la campaña (de algunas máquinas diaria).
  • – Control eficaz de plagas.
  • – Control de las zonas de almacenaje.
  • – Recursos materiales y humanos necesarios para realizar este Plan.

CONTROL

El responsable del almacén debiera ser la persona encargada de que los puntos anteriores se lleven a efecto por parte del técnico de mantenimiento de la Central.

REGISTROS

Para la correcta realización del Plan deberán producirse “Fichas” de:

  • – Plan de limpieza y desinfección.
  • – Plan de lucha contra plagas.
  • – Incidencias y medidas correctoras.
  • – Mantenimiento higiénico-sanitario.

6 OTRAS ZONAS

Este apartado incluye:

  • – Zona de descarga y drencher.
  • – Zona de stocks.
  • – Zona sucia de las líneas de confección o preselección (esta zona comprende desde el despaletizador hasta la mesa de tría).
  • – Zona de expedición.
  • – Almacén en general.

6.1 Zona de descarga y drencher

La zona de descarga de los frutos, donde normalmente se halla situado el drencher, es una de las más importantes en cuanto a los problemas de contaminación química y biológica en los almacenes.

La acumulación de residuos, arrastrados desde el campo, la materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, restos de flores, etc.) junto con el agua que acompaña los tratamientos en drencher, originan una situación ideal, junto a frutos rotos y/o podridos, para todo tipo de problemas.

Es una zona que, como mínimo, debe limpiarse diariamente y, con agua a presión, arrastrar al desagüe de la zona todos los restos de materia orgánica que permanezcan en el suelo después de la limpieza.

Al agua de limpieza final, debe añadirse un desinfectante, sobre todo al acabar la jornada de trabajo.

6.2 Zona de stocks

En esta zona suelen acumularse los palets o bins con frutos, que pueden venir directamente del campo o después de haber pasado por drencher.

En este último caso, la zona siempre tiene agua procedente del escurrido de palets o bins después de ser tratados con el drencher.

La limpieza y desinfección debe ser diaria.

6.3 Zona sucia de las líneas de confección y preselección

Ya hemos comentado los problemas que puede ocasionar esta zona, así como que su limpieza y desinfección debe ser diaria, al finalizar la jornada de trabajo.

6.4 Zona de expedición

Esta zona es, normalmente, la que menos problemas de suciedad tiene, porque se almacenan palets listos para su carga, ya confeccionados o proceden de cámaras de preenfriamiento, también confeccionados.

Sin embargo su limpieza y desinfección debe realizarse a diario.

6.5 Almacén en general

Dado que, en campaña, siempre hay fruta en el almacén que puede ser afectada por los productos utilizados en desinfección, puede realizarse la limpieza diaria con las máquinas que se utilizan para este fin, a las que se puede incorporar un desinfectante al agua de limpieza.

La limpieza y desinfección de las zonas ocupadas por la línea y denominadas “Resto de componentes de la línea de confección” en este trabajo deben limpiarse y desinfectarse una vez por semana.

El resto del almacén, paredes, techos y aquellos lugares de difícil acceso, pueden desinfectarse una vez al mes aplicando fumígenos, que como hemos comentado la vía de transmisión de los fungicidas es el aire.

Una vez al año debe hacerse una limpieza y desinfección completas, que normalmente se aprovecha el inicio de campaña.

7 PLANES A ESTEBLECER

  • 1. Plan de control de aguas utilizadas en el almacén.
  • 2. Plan de control de productos químicos postcosecha.
  • 3. Plan de control de limpieza y desinfección.
  • 4. Plan de control de mantenimiento de las líneas y accesorios.
  • 5. Plan de control de proveedores de todo tipo de materiales.
  • 6. Plan de control de residuos del almacén.
  • 7. Plan para comprobar que el sistema funciona adecuadamente.

8 ORGANIGRAMA DE EQUIPO

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Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control II

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  II

Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.

Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.

Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.

Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.

El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.

1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.

2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.

En la primera parte veremos:

  • 1. Fruta procedente del campo
  • 2. Frutos tratados en drencher
  • 3. Frutos no tratados en drencher
  • 4. Frutos pasados por las líneas de preselección
  • 5. Frutos pasados por las líneas de confección
  • 6. Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
  • 7. Limpieza y desinfección

En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.

1 FRUTA DEL CAMPO

En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:

– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.

– Control de la recolección.

1.1 CONTROL DE TRATAMIENTOS

El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.

El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.

En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia “cero”. Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.

La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.

Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:

  • – El tiempo
  • – La luz
  • – El aire
  • – La humedad
  • – La volatilización
  • – El lavado por la lluvia
  • – La actividad metabólica de las plantas
  • – Reacciones con otros productos, etc.

La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.

En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.

En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.

Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.

Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.

Para conjugar análisis y exportación “segura” cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.

1.2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN

De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.

Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los “buenos” que los “malos”. De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.

Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.

Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que:

  • – No haya frutos podridos.
  • – Estén alicatados.
  • – No hayan sido recolectados húmedos.
  • – No tengan heridas.
  • – No haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
  • – El color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
  • – Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
  • – No tengan cochinillas.
  • – No tengan negrilla
  • – No tengan defectos que los conviertan en destrío.
  • – Contengan el mínimo de zumo establecido

El paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de preselección o sobre frutos “directos” del campo.

Si a los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.

2 FRUTOS TRATADOS EN DRENCHER

En el supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos fungicidas.

Los fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:

– derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.

– derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.

bien solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias, debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.

No olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado, algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el agua.

Casi sin darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua, materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de tratamiento en los almacenes.

Todo este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo, los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día, después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los frutos o contaminándolos.

3 FRUTOS DIRECTOS A DESVERDIZADO

Los frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.

No hay que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a temperaturas humedades, que son casi las i