Dosis en pulverizadores y Dosis en mochilas

Dosis en pulverizadores y Dosis en mochilas

Me escriben agricultores preguntándome sobre dosis de productos.

Lo primero que comentaré al respecto es la importancia de la calibración de la máquina ya que de esta dependerá la dosis aplicada.

Lo segundo es que la maquina esté limpia y en condiciones, con boquillas nuevas disponiendo de aquellas que se ajusten a nuestras necesidades.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LAS BOQUILLAS

Boquillas

Tipo de Boquilla por aplicación

Tipo de boquilla por Aplicación

Lo siempre recomendable es realizar una prueba en blanco es decir solamente con agua así veremos el agua o las maquinas (y por tanto el agua) que he gastado en esas superficie conocida.

Si mi maquina es nueva puedo probar con cálculos teóricos que se aproximarán bastante a las dosis reales os pongo dos lugares para hacerlo uno oficial y otro privado

Si mi maquina es antigua hay que ir a la prueba en blanco.

Para pulverizaciones normales los caudales que se están empleando normalmente de 3000 a 5.500 l/Ha, 200 a 450l/hg  y para turboatomizadores son de 800 a 2500 l/Ha , 70 a 200 l/hg.

Otra clasificación de varemos de caldo a emplear, está en función de la masa vegetal:

Alto volumen : 100cm3 por m3 de masa vegetal
Bajo volumen : 20cm3 por m3 de masa vegetal

Os pongo unas tabla de ayuda para la dosificación del producto en función del Caldo que vayáis a consumir.

Dosis de productos

También muy importante el orden de introducción de los productos en los depósitos

Orden de productos
Si hablamos de mochilas vamos a hacerlo de las de 16 litros es el mismo caso

Puedo hacer una prueba en blanco y ver cuantas gasto en una superficie conocida.

Para Insecticidas y fungicidas podemos calcular un gasto de caldo de entre 500 y 1000 l/ha es decir entre 30 y 60 mochilas por ha, todo depende claro del cultivo y estado fenológico del mismo

Si hablamos de herbicidas podemos calcular un gasto de caldo de entre 200-400 l/ha es decir entre 12 y 25 mochilas por ha

Recordar lo que nos dice la legislación actual al respecto
Antes de realizar la aplicación
• Mantener en buen estado el equipo de aplicación, con las inspecciones reglamentariamente establecidas. Las operaciones de regulación y comprobación del equipo se realizarán antes de la mezcla y carga del producto fitosanitario, y al menos a 25 metros de los puntos y masas de agua susceptibles de contaminación.
• No llenar los depósitos de los equipos de aplicación directamente desde los pozos o puntos de almacenamiento de agua, ni desde un cauce de agua, excepto en el caso de que se utilicen equipos con dispositivos antirretorno o cuando el punto de captación esté más alto que la boca de llenado.
• La cantidad de producto fitosanitario y el volumen de agua a utilizar se deberán calcular, evitando que sobre, ajustados a la dosis de utilización y la superficie a tratar.
• Las operaciones de mezcla y carga se realizarán de acuerdo con las indicaciones fijadas para cada producto, se evitarán los derrames y se realizarán en puntos alejados de las masas de agua superficiales, y en ningún caso a menos de 25 metros de las mismas, o a una distancia inferior a 10 metros cuando se utilicen equipos dotados de mezcladores-incorporadores del producto. No se realizarán dichas operaciones en lugares con riesgo de encharcamiento, escorrentía superficial o lixiviación.
• Durante el proceso de mezcla y carga del depósito los envases de los productos fitosanitarios permanecerán siempre cerrados, excepto en el momento puntual en el se esté extrayendo la cantidad a utilizar.
• Salvo en el caso de que se disponga de dispositivos que no lo hagan necesario, cada envase de productos fitosanitario que se vacíe al preparar la mezcla y carga será enjuagado manualmente 3 veces, o mediante dispositivo a presión, y las aguas resultantes se verterán
al depósito del equipo de tratamiento. Los envases vacíos se guardarán en una bolsa de plástico hasta el momento de su entrega a un gestor autorizado (Sigfito).
• Los puntos de agua susceptibles de ser contaminados durante la aplicación de los productos fitosanitarios, como pozos situados en la parcela tratada, deberán cubrirse de forma que se evite la contaminación puntual al menos durante la realización de los tratamientos.

Durante la aplicación
• No se tratará con vientos superiores a 3 metros por segundo (10,8 km./h).
• Ajustar el volumen de caldo, tamaño de gotas, aire de apoyo, etc. a las condiciones ambientales y del cultivo.
• Reducir, en la medida de los posible, las aplicaciones en superficies muy permeables, como son los suelos arenosos.
• No tratar en días lluviosos en los que se produciría el arrastre de los productos.
• Se evitará realizar tratamientos sobre zonas que no sean objeto del mismo, particularmente se interrumpirá la pulverización en los giros de la maquinaria.
• Cuando se apliquen productos fitosanitarios se respetará una banda de seguridad mínima con respecto a las masas de agua superficial de 5 metros, sin perjuicio de que deba dejarse una banda mayor, cuando así se establezca en la autorización y figure en la etiqueta del producto fitosanitario utilizado. No están afectados por este requisito los cultivos que se desarrollan en terrenos inundados, como el arroz, ni las acequias de riego u otras infraestructuras asimilables. Los tratamientos en estos lugares se ajustarán a las condiciones establecidas en la autorización de los correspondientes productos fitosanitarios.
• Se dejará, como mínimo, una distancia de 50 metros sin tratar con respecto a los puntos de extracción de agua para consumo humano tanto de masas de agua superficiales como subterráneas.

Después de la aplicación
• Está prohibido el vertido incontrolado de los restos de mezcla excedentes del tratamiento del depósito y las conducciones. Su eliminación se realizará aplicándolos sobre la misma parcela tratada, previa dilución con la cantidad de agua suficiente para que no se exceda la dosis máxima admisible. No obstante, cuando estén disponibles, se dará preferencia a la eliminación de estos restos mediante instalaciones o dispositivos preparados para eliminar o degradar residuos de productos fitosanitarios.
• En ningún caso se pueden lavar equipos a distancias inferiores a 50 metros de las masas de agua superficiales y de los pozos.
• Los equipos de tratamiento se guardarán resguardados de la lluvia.
• Respetar el plazo de reentrada que figure en la etiqueta del producto fitosanitario utilizado
• No entrar hasta que se hayan secado las partes del cultivo que puedan entrar en contacto con las personas.
• El responsable de los tratamientos informará a los trabajadores de la explotación del momento y las condiciones a partir de las cuales se puede entrar en el cultivo
• Asimismo, se informará mediante carteles o sistemas similares cuando la zona tratada no esté cerrada y sea colindante con vías o áreas públicas urbanas.
• En invernaderos, locales y almacenes, se indicará el momento de reentrada mediante carteles, siempre que se haya tratado con productos fitosanitarios distintos de los de bajo riesgo.

En el almacenamiento de productos fitosanitarios por los usuarios
• Los productos fitosanitarios de uso profesional se guardarán en armarios o cuartos con las siguientes características
– Estarán ventilados y provistos de cierre que evite el acceso de terceros, en especial menores de edad.
– Se situarán en zonas libres de humedad y lo más protegidos posible de las temperaturas extremas.
– Dentro de los armarios o cuartos, los productos fitosanitarios se guardarán cerrados, en posición vertical con el cierre hacia arriba. Los envases mantendrán la etiqueta original íntegra y perfectamente legible y una vez abiertos su contenido se conservará en el envase original.
– Dentro de los armarios o cuartos, no se almacenará material vegetal, ni alimentos ni piensos.
– La ubicación de los armarios o cuartos garantizará la separación de los productos fitosanitarios del resto de enseres del almacén, especialmente material vegetal y los productos de consumo humano o animal.
• Los locales donde se ubican los armarios o cuartos; o el local en si mismo si en él sólo se almacenan productos fitosanitarios, cumplirán las siguientes condiciones:

– Estarán separados de obra de cualquier local habitado.
– Dispondrán de ventilación, natural o forzada, con salida al exterior.
– No estarán ubicados en lugares próximos a masas de agua superficiales o pozos de extracción de agua, o en zonas que puedan inundarse en casos de crecidas.
– Dispondrán de medios adecuados para recoger derrames accidentales.
– Dispondrán de un contenedor acondicionado con una bolsa de plástico para aislar los envases dañados, los envases vacíos, los restos de productos y los restos de cualquier vertido accidental que pudiera ocurrir, hasta su entrega al gestor de residuos correspondiente.
– Tendrán a la vista los consejos de seguridad y los procedimientos en caso de emergencia, así como los teléfonos de emergencia.
Lo dispuesto en el presente artículo es de aplicación exclusiva a los almacenes que, como ocurre habitualmente en el ámbito de las explotaciones agrarias, no se ven afectados por el ámbito de aplicación del Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias MIE APQ-1, MIE APQ-2, MIE APQ-3 MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6 MIE APQ-7.

Problemas de dosificación de productos 

1) Preparar 480 litros de caldo con un producto que se emplea a 150 cc/hl.
100 litros———150 cc
480 litros——— X                             X= (480×150)/100 =720 cc
2) Ese mismo producto para una mochila de 15 litros.
100 litros———150 cc
15 litros ———- X                            X= (15×150)/100= 22,50 cc
3) Hay que hacer un tratamiento herbicida en una parcela de 2,5 ha en el que se recomienda que se aplique una dosis de 3 kg de materia activa por hectárea y disponemos de un producto comercial cuya riqueza en materia activa del 40 %. ¿Cuánto ptoducto comercial gastaremos en toda la parcela?.
Primero habrá que calcular por hectárea la cantidad de producto comercial:
100 kg de producto————–40 kg de materia activa
X ———————————–3 kg de materia activa
X= (100 x 3)/40= 7,5 kg/ha de producto comercial
Como tenemos 2,5 ha: 7,5 x 2,5= 18,75 kg de producto comercial en toda la parcela.
4) Además nos dicen que hemos de gastar un volumen mínimo de caldo de 500 l/ha y disponemos de una cuba de 1000 litros de capacidad. ¿Cuántos litros de caldo necesitaremos?, ¿En cuántas cubas?, ¿Cuánto producto comercial echaremos en cada cuba?.
500 x 2,5= 18,75 kg de producto comercial en toda la parcela. Serían 2 cubas.
**1ª Cuba llena con 1000 litros para 2 ha. Luego 7,5 kg/ha x 2 ha= 15 kg de producto comercial.
**2ª Cuba con 250 litros (1/4 de la cuba llena) para 0,5 ha. Luego 7,5 ha x 0,5 ha= 3,75 kg de producto comercial.
5) Tenemos que hacer un tratamiento hormonal de 25 ppm con un producto comercial líquido cuya riqueza en materia activa es del 5%. ¿Cuánto producto comercial emplearíamos para un depósito de 400 litros?.
Aplicamos la siguiente fórmula:
Dosis (10 litros de agua)= ppm / Riqueza(%)
25 ppm / 5% = 5cc / 10 litros
5cc——————10 litros
X——————–400 litros                             X= 200 cc de producto comercial.
6) Ejemplo de regulación de dosis en un pulverizador:
Datos del equipo a presión y velocidad normal de trabajo:
– Cuba para caldo fitosanitario de 1.000 litros.
– Anchura de trabajo 5 metros.
– Recorrido 100 metros.
– Gasto de caldo fitosanitario 40 litros.
Si la dosis del producto fitosanitario es de 2 litros por hectárea, ¿Qué dosis debemos aportar a la cuba del pulverizador para preparar el caldo fitosanitario?
5 metros (anchura) x 100 metros (longitud) = 500 m2 (metros cuadrados).
En 500 m2 se aplican 40 litros de caldo fitosanitario y, como una ha son 10.000 m2, la dosis será:
Volumen de caldo por hectárea =10.000 m2 x 40 l / 500 m2= 800 litros/ha
Si en una ha se consumen 800 litros de caldo con una cuba de 1.000 litros trataremos una superficie de:
Superficie tratada con una cuba =1.000 l. x 1 ha/800 l= 1,25 ha/cuba de 1.000 litros
Si con una cuba de 1.000 litros tratamos 1,25 ha y la dosis del producto es de 2 litros/ha, la cantidad del producto que debemos añadir a la cuba para preparar el caldo fitosanitario es:
1,25 ha/cuba de 1.000 litros (gasto) x 2 litros/ha (dosis) = 2,5 litros/cuba
7) Ejemplo de dosis en un pulverizador:
Un agricultor decide tratar una plantación de frutales contra una plaga de araña roja y para ello dispone de dos atomizadores de 1.000 litros de capacidad en el depósito para cada uno. Por experiencias anteriores, los dos tractoristas gastan volúmenes diferentes de caldo fitosanitario;
Tractor + atomizador (A): 1.000 litros por hectárea (l/ha)
Tractor + atomizador (B): 750 litros por hectárea (l/ha)
La dosis recomendada del fitosanitario es de 2 litros por hectárea (l/ha).
¿Cuál sería la dosis en la que debemos aportar el fitosanitario para preparar el caldo en cada uno de los atomizadores?
Como la dosis recomendada del fitosanitario está limitada por hectárea, será independiente del volumen del caldo gastado por hectárea.
Para el tractorista A, que gasta 1.000 l/ha, la cantidad del producto a dosificar será de 2 litros por cuba.
Para el tractorista B, que va más rápido y sus boquillas son de menor caudal o trabaja a menor presión, la cantidad a incorporar en la cuba será:
Dosificación en la cuba B =(dosis (l/ha)/volumen gasto (l/ha)) x 1.000 = 2.000 / 750 = 2,7 l/cuba
De esta forma, el tractorista B, con una cuba de 1.000 litros, tratará una superficie de:
Superficie tratada por B = dosis cuba (l/cuba) / dosis hectárea (l/ha) = 2,7/2 = 1,35 cuba/ha
Dosificación en la cuba B = 2,7 l/cuba, y Superficie tratada por B = 1,35 cuba/ha
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Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control III

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  III

La evolución continua de la legislación europea, para las empresas alimentarias (todas las Centrales Hortofrutícolas están consideradas como empresas agroalimentarias) ha dado lugar a la obligación de implantar un sistema de autocontrol de dichas empresas.

La Directiva 93/43 CE y posteriormente el RD 2207/95 sobre productos alimenticios, exigen que el autocontrol se base en la metodología de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

Vamos a establecer, después de todo lo comentado, un ARCPC para un almacén o central hortofrutícola cualquiera.

1. Identificación de la empresa

2. Diagrama del proceso

3. Análisis general de riesgos

4. Zonas donde establecer un PCC

5. Controles a realizar en áreas donde no haya un PCC

6. Otras acciones y controles

7. Organigrama del personal involucrado en el ARCPC

8. Establecimiento de Planes de Acción

1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

  • – Nombre de la empresa.
  • – Actividad
  • – Responsable
  • – Datos administrativos
  • – Áreas de aplicación del ARCPC

2 DIAGRAMA DEL PROCESO

3 ANÁLISIS GENERAL DE RIESGOS

AREA 1

– Recepción de fruta de campo

Fruta de campo

Recolección

AREA 2

– Partes o accesorios de la línea de confección en los que los frutos están en contacto con productos químicos

  • Drencher
  • Lavadora
  • Aplicador de fungicida
  • Aplicador de cera
  • Cámaras
  • – Desverdizado
  • – Conservación
  • – Preenfriado

AREA 3

– Resto de componentes de la línea de confección

  • Despaletizador
  • Volcador
  • Previa tría – Preselección
  • Precalibrado
  • Presecado – Secado
  • Mesa de selección
  • Calibrado
  • Empaquetado
  • Palatizado
  • Cintas transportadoras
  • Elevadores
  • Transportadores, etc.

AREA 4

– Otras zonas

  • Descarga – recepción
  • Stocks
  • Zona sucia de las líneas de confección
  • Expedición
  • Almacén general

4 ZONAS DONDE DEBE ESTABLECERSE UN PCC

Todos los apartados de las Áreas 1 y 2 del punto 4.3.

4.1 AREA 1: Recepción de fruta

RIESGOS

a) Contaminación química por la incorrecta aplicación de productos durante el desarrollo de los frutos.

b) Contaminación biológica, física o química por los medios de transporte.

ACCIONES A REALIZAR

a) Control de las partidas de fruta, mediante los cuadernos de campo, donde deben reflejarse todos los tratamientos realizados en vegetación, así como las fechas y dosis de aplicación de cada uno de los productos o sus materias activas.

b) Control para que en el medio de transporte no haya restos de materia orgánica, abonos, olores extraños (si el transporte es cerrado) o cualquier otra materia que pueda ser arrastrada por las cajas de campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Prohibición del uso de cualquier producto cuya materia activa no esté registrada oficialmente.
  • – Control del agua de uso agrícola.
  • – Elaborar las directrices de cultivo y transporte y darlas a conocer a todos los proveedores.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambio de proveedor ante una falta repetida de calidad o fiabilidad en su producción.
  • – Asignar otro destino a la partida en la que se detecten problemas.

REGISTROS

  • – De incidencias y medidas correctoras.
  • – Análisis de residuos de plaguicidas.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

4.2 AREA 1: Recolección de frutos

RIESGOS

a) Contaminación biológica por frutos podridos o con negrilla.

b) Para los propios frutos, si están mal alicatados, rotos, con heridas o defectos externos graves, si están bajos de color, calibre, madurez o contenido en zumo.

ACCIONES A REALIZAR

a) Control de cada uno de los puntos ya indicados, eligiendo varias cajas de cada partida, para realizar un muestreo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Comunicar a los jefes de cuadrilla las medidas de recolección exigidas por la empresa.
  • – Hacer que los cogedores cumplan estas medidas.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Rechazo de la partida, si llega el caso, en función de cómo se reciba en el almacén.
  • – Eliminación de los frutos que no reúnan las condiciones de calidad.
  • – Informar a los agricultores de las normas de cultivo y transporte adoptadas por la empresa.

REGISTROS

  • – Control de incidencias y medidas correctoras.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

4.3 AREA 2: Drencher

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua.
  • b) Contaminación química por la utilización de productos postcosecha, no autorizados, en mal estado o que por las dosis utilizadas no cumplan su LMR.
  • c) Contaminación biológica de unos frutos a otros, siendo el agua su vehículo, cuando hay frutos podridos en las cajas o bins que pasan por el drencher.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de la dosificación y calidad de cada uno de los productos postcosecha, así como la autorización de uso, por parte del Ministerio de Agricultura o Sanidad.
  • c) Control de la fruta que llega del campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización y análisis de la fruta que no haya seguido, o se sospeche de ello, el Plan de tratamientos químicos.
  • – Cambiar o repasar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el drencher.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

4.4 AREA 2: Lavadora

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química por la utilización de aguas que no cumplen la legislación.
  • b) Contaminación química debida a los detergentes y fungicidas utilizados o por sus residuos si los frutos no se lavan bien.
  • c) Contaminación biológica y química, en la bandeja inferior de la lavadora, producida por la materia orgánica, frutos podridos o rotos, así como por la acumulación de detergente y/o fungicida.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Comprobar que los detergentes son biodegradables y que éstos y los fungicidas están autorizados para este uso, que las dosis son las correctas y se corresponden con las que indica el fabricante en la etiqueta del producto.
  • c) Control del lavado de los frutos, comprobando que la cantidad de detergente es correcta, el buen funcionamiento de las boquillas de lavado y la presión del agua.
  • d) Limpieza diaria de la bandeja de la lavadora y aclarado con agua.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos de lavado estén etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control, que estén defectuosos.
  • – Volver a pasar por línea aquellos frutos que estén mal lavados o se sospeche que no llevan la dosis correcta de producto químico.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el lavado.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

4.5 AREA 2: Aplicador de fungicida

RIESGOS

a) Contaminación biológica y química producida por el agua que arrastran los frutos o los cepillos del aplicador.

b) Contaminación química por los productos químicos utilizados.

ACCIONES A REALIZAR

a) Verificar el estado sanitario del agua.

b) Control de la dosificación de los productos químicos y de su correcta homologación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Verificar que los equipos de aplicación funcionen correctamente.
  • – Ajustar el tratamiento para que aquellos frutos que vayan a cámara tengan las dosis de fungicida establecidas.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el aplicador.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

4.6 AREA 2: Aplicador de cera

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua de lavado de los cepillos del aplicador.
  • b) Contaminación química producida por la cera y los fungicidas que lleva incorporados.
  • c) Acumulación o defecto de cera en los frutos.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Control del estado sanitario del agua de acuerdo a la legislación vigente.
  • b) Control de la cantidad de cera que se aplica sobre la fruta.
  • c) Control de las dosis de fungicidas aplicadas a la fruta.
  • d) Vigilar que la fruta lleva la cera necesaria sin defectos ni excesos.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Control de etiquetado de todo tipo de ceras.
  • – Control de registro, vigente.
  • – Control de ficha técnica de los productos.
  • – Control de fichas de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización de la fruta que lleve exceso o defecto de cera o se haya roto la película de la misma, para volver a pasar dicha fruta de nuevo por la línea.
  • – Cambiar o reparar aquellos equipos que estén defectuosos: bombas, boquillas, manómetros..

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todas las ceras que se utilicen en el almacén.
  • – Ficha de registro de los fungicidas que se aplican con la cera.
  • – Registro de análisis periódicos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

4.7 AREA 2: Cámaras

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua utilizada en las cámaras (desescarche, humedad relativa, etc.)
  • b) Contaminación química por la utilización de productos químicos no autorizados o por superar éstos las dosis permitidas.
  • c) Contaminación química por residuos de productos químicos utilizados en las desinfecciones.
  • d) Contaminación biológica por residuos de materia orgánica y frutos podridos o “chafados” en las cámaras.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de los productos químicos a utilizar y de sus dosis.
  • c) Control de la limpieza de las cámaras.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Todos los productos deben ir etiquetados, estar registrados y son sus correspondientes fichas técnicas y de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.
  • – Formación profesional del personal dedicado al manejo de las cámaras.
  • – Controlar la evolución de la fruta en la cámara.
  • – Establecimiento de un Plan exclusivo para las cámaras.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Modificar los parámetros de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, etc. en función de la evolución de la fruta.
  • – Sacar la fruta de la cámara.
  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados, tanto en desinfección como en el tratamiento de la ficha.
  • – Ficha de control de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, ciclos de aireación, C2H4 (en desverdizado).
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

5 RESTO DE INSTALACIONES

Se pueden considerar como instalaciones, todas aquellas máquinas o elementos por las que circule el producto, los materiales de envase o el producto envasado, desde la recepción del mismo, hasta su expedición.

RIESGOS

Contaminación biológica o química del producto o de los envases producida por deficiencias higiénico-sanitarias en las instalaciones.

ACCIONES A REALIZAR

La empresa debe disponer de un Plan de limpieza y desinfección de las instalaciones con productos autorizados que comprende:

  • – Desmontaje y limpieza completos de la instalación al final de la campaña o antes de iniciarse la siguiente.
  • – Limpieza y desinfección periódica durante la campaña (de algunas máquinas diaria).
  • – Control eficaz de plagas.
  • – Control de las zonas de almacenaje.
  • – Recursos materiales y humanos necesarios para realizar este Plan.

CONTROL

El responsable del almacén debiera ser la persona encargada de que los puntos anteriores se lleven a efecto por parte del técnico de mantenimiento de la Central.

REGISTROS

Para la correcta realización del Plan deberán producirse “Fichas” de:

  • – Plan de limpieza y desinfección.
  • – Plan de lucha contra plagas.
  • – Incidencias y medidas correctoras.
  • – Mantenimiento higiénico-sanitario.

6 OTRAS ZONAS

Este apartado incluye:

  • – Zona de descarga y drencher.
  • – Zona de stocks.
  • – Zona sucia de las líneas de confección o preselección (esta zona comprende desde el despaletizador hasta la mesa de tría).
  • – Zona de expedición.
  • – Almacén en general.

6.1 Zona de descarga y drencher

La zona de descarga de los frutos, donde normalmente se halla situado el drencher, es una de las más importantes en cuanto a los problemas de contaminación química y biológica en los almacenes.

La acumulación de residuos, arrastrados desde el campo, la materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, restos de flores, etc.) junto con el agua que acompaña los tratamientos en drencher, originan una situación ideal, junto a frutos rotos y/o podridos, para todo tipo de problemas.

Es una zona que, como mínimo, debe limpiarse diariamente y, con agua a presión, arrastrar al desagüe de la zona todos los restos de materia orgánica que permanezcan en el suelo después de la limpieza.

Al agua de limpieza final, debe añadirse un desinfectante, sobre todo al acabar la jornada de trabajo.

6.2 Zona de stocks

En esta zona suelen acumularse los palets o bins con frutos, que pueden venir directamente del campo o después de haber pasado por drencher.

En este último caso, la zona siempre tiene agua procedente del escurrido de palets o bins después de ser tratados con el drencher.

La limpieza y desinfección debe ser diaria.

6.3 Zona sucia de las líneas de confección y preselección

Ya hemos comentado los problemas que puede ocasionar esta zona, así como que su limpieza y desinfección debe ser diaria, al finalizar la jornada de trabajo.

6.4 Zona de expedición

Esta zona es, normalmente, la que menos problemas de suciedad tiene, porque se almacenan palets listos para su carga, ya confeccionados o proceden de cámaras de preenfriamiento, también confeccionados.

Sin embargo su limpieza y desinfección debe realizarse a diario.

6.5 Almacén en general

Dado que, en campaña, siempre hay fruta en el almacén que puede ser afectada por los productos utilizados en desinfección, puede realizarse la limpieza diaria con las máquinas que se utilizan para este fin, a las que se puede incorporar un desinfectante al agua de limpieza.

La limpieza y desinfección de las zonas ocupadas por la línea y denominadas “Resto de componentes de la línea de confección” en este trabajo deben limpiarse y desinfectarse una vez por semana.

El resto del almacén, paredes, techos y aquellos lugares de difícil acceso, pueden desinfectarse una vez al mes aplicando fumígenos, que como hemos comentado la vía de transmisión de los fungicidas es el aire.

Una vez al año debe hacerse una limpieza y desinfección completas, que normalmente se aprovecha el inicio de campaña.

7 PLANES A ESTEBLECER

  • 1. Plan de control de aguas utilizadas en el almacén.
  • 2. Plan de control de productos químicos postcosecha.
  • 3. Plan de control de limpieza y desinfección.
  • 4. Plan de control de mantenimiento de las líneas y accesorios.
  • 5. Plan de control de proveedores de todo tipo de materiales.
  • 6. Plan de control de residuos del almacén.
  • 7. Plan para comprobar que el sistema funciona adecuadamente.

8 ORGANIGRAMA DE EQUIPO

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Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control II

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  II

Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.

Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.

Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.

Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.

El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.

1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.

2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.

En la primera parte veremos:

  • 1. Fruta procedente del campo
  • 2. Frutos tratados en drencher
  • 3. Frutos no tratados en drencher
  • 4. Frutos pasados por las líneas de preselección
  • 5. Frutos pasados por las líneas de confección
  • 6. Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
  • 7. Limpieza y desinfección

En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.

1 FRUTA DEL CAMPO

En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:

– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.

– Control de la recolección.

1.1 CONTROL DE TRATAMIENTOS

El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.

El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.

En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia “cero”. Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.

La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.

Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:

  • – El tiempo
  • – La luz
  • – El aire
  • – La humedad
  • – La volatilización
  • – El lavado por la lluvia
  • – La actividad metabólica de las plantas
  • – Reacciones con otros productos, etc.

La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.

En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.

En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.

Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.

Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.

Para conjugar análisis y exportación “segura” cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.

1.2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN

De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.

Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los “buenos” que los “malos”. De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.

Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.

Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que:

  • – No haya frutos podridos.
  • – Estén alicatados.
  • – No hayan sido recolectados húmedos.
  • – No tengan heridas.
  • – No haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
  • – El color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
  • – Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
  • – No tengan cochinillas.
  • – No tengan negrilla
  • – No tengan defectos que los conviertan en destrío.
  • – Contengan el mínimo de zumo establecido

El paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de preselección o sobre frutos “directos” del campo.

Si a los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.

2 FRUTOS TRATADOS EN DRENCHER

En el supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos fungicidas.

Los fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:

– derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.

– derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.

bien solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias, debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.

No olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado, algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el agua.

Casi sin darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua, materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de tratamiento en los almacenes.

Todo este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo, los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día, después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los frutos o contaminándolos.

3 FRUTOS DIRECTOS A DESVERDIZADO

Los frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.

No hay que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a temperaturas humedades, que son casi las ideales para el desarrollo de los patógenos, que más problemas de podrido causan en los almacenes.

Como consecuencia de ello es por lo que los frutos deben tratarse con fungicidas.

En este caso, no es posible utilizar el agua, como vehículo de los fungicidas, utilizándose como tal el aire, teniendo la ventaja que donde llega el aire llega el producto, que realiza su acción fungicida no solo en los frutos, sino también en los envases, paredes, equipos frigoríficos y en el aire.

Los Fumígenos son el sistema utilizado para ello. Tiene la ventaja de utilizar los productos, que señalábamos para el drencher, solos o combinados, pero sin agua.

Con los Fumígenos estamos reduciendo riesgos a los manipuladores y a los frutos.

No todas las materias activas que se utilizan en los almacenes, pueden formularse como Fumígenos y algunas de ellas son necesarias para el control de algunos problemas de los mismos, por ejemplo Geotrichum y Phytophthora, lo cual nos lleva a afirmar que el drencher debe utilizarse en determinadas circunstancias, y los Fumígenos, a dosis adecuadas, en otras.

4 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE PRESELECCIÓN

Las líneas de preselección, comenzaron a aparecer en el mercado, como apoyo a las líneas tradicionales y base de información, para los responsables de los almacenes de la cantidad de fruta comercial que entraba en los mismos y de la calidad de dicha fruta.

Hoy se han convertido en instrumentos esenciales para los almacenes que manejan grandes cantidades de fruta. Son líneas automáticas, desde el despaletizado de la fruta, hasta la paletización al final de la misma.

Dos son los puntos que más interesan para el presente trabajo, en este tipo de líneas: la lavadora y el aplicador de fungicida.

Ambos puntos los hemos considerado necesarios para el establecimiento de un PCC.

4.1 LAVADORA

La lavadora, en la mayoría de los casos, es una máquina de 34 barras de cepillos que dispone, respecto a lo que hay que tener en cuenta, de:

  • – un generador de espuma
  • – dos o tres líneas de duchas
  • – una bandeja inferior de recogida de agua

Se construyen en acero inoxidable, como mínimo la parte interna, lo cual facilita su lavado y limpieza.

a) Generador de espuma

En el generador de espuma hay que controlar:

  • – la calidad del agua
  • – la idoneidad del detergente
  • – la dosis de fungicida

El agua, no sólo en esta máquina, sino en el resto del almacén puede proceder de tres puntos u orígenes diferentes: la red, el subsuelo o de una depuradora. Si el agua proviene de la red, el suministrador oficial se ocupa de los tratamientos necesarios, para que pueda utilizarse sin mayores problemas. A pesar de ello, se recomienda efectuar análisis periódicos.

Hay algunos almacenes, que por su distancia a núcleos urbanos o porque siempre lo han hecho así, utilizan el agua del subsuelo. Esta agua está totalmente prohibido utilizarla si no está clorada, debido fundamentalmente a que puede ser portadora de “legionela”, aunque se clore, es necesario realizar análisis de la misma cada 15 días.

Actualmente hay aguas que provienen de depuradoras y que normalmente se utilizan para limpieza de máquinas, suelos, paredes, bocas contra incendios, etc. que deben cumplir una serie de requisitos para esa reutilización.

En breve tiempo, las aguas residuales (no fecales) de los almacenes tendrán que ir a una depuradora de un polígono industrial o a una privada del propio almacén, para poder verterlas al cauce público, ya se ha comenzado por parte de los Organismos Oficiales a realizar análisis.

En cuanto a la idoneidad de los detergentes, deben utilizarse detergentes neutros y biodegradables. El responsable técnico debe asegurarse que se cumplan estas dos condiciones.

El fungicida que normalmente se utiliza es el ortofenil fenol y su dosis de uso es el 5% de producto formulado.

b) Duchas de agua

Sirve todo lo dicho para la calidad del agua y hay que realizar por parte del técnico de mantenimiento, una revisión periódica y limpieza, para no encontrarnos con la mitad de las boquillas obturadas, por efecto de las sales disueltas que puede llevar el agua.

c) Bandeja inferior

El hecho de señalar esta parte de una máquina como un punto a controlar, es debido a que en ella, se acumulan hojas, tierra, “rosetas” de los frutos, frutos pequeños que pasan a través de los cepillos,

frutos rotos, residuos de tratamientos de campo y de detergente propio del lavado.

El encargado de mantenimiento del almacén debe revisar esta bandeja, para asegurarse de que el agua que se produce en la lavadora, fluye sin obstáculos, revisándola varias veces al día y al finalizar el trabajo diario debe limpiarse completamente ya que agua, tierra y frutos, normalmente partidos o podridos, son la mejor fuente para incrementar los podridos del almacén.

4.2 APLICADOR DE FUNGICIDA

El aplicador de fungicida, se sitúa siempre detrás de la lavadora y antes del presecado.

A diferencia del drencher estos tratamientos fungicidas tienen las siguientes ventajas:

  • – Todos los frutos reciben el tratamiento ya que la aplicación de los fungicidas se realiza de forma continua y los frutos están “sueltos”.
  • – No hay reciclación de agua con lo cual se evita el peligro de las reinfecciones.
  • – Son frutos que provienen de un lavado, por lo cual, ya no tienen residuos de productos de campo en su superficie y la actividad de los fungicidas, no se ve obstaculizada con reacciones con otros productos.

La aplicación de los fungicidas, se realiza mediante boquillas fijas o móviles, pudiéndose regular el caudal agua más fungicida, para acoplarlo a las dosis correctas.

¿Que control debe realizarse en estos aplicadores?

  • – Los cepillos deben estar en condiciones, limpios y con todo el pelo.
  • – No deben gotear, ya que estamos aplicando agua más fungicida, y si gotean se pierde el producto.
  • – Las dosis de aplicación deben ser las estipuladas.
  • – Deben revisarse las boquillas para que funcionen todas.
  • – Los frutos no deben permanecer parados sobre los cepillos del aplicador.
  • – La velocidad de giro de los cepillos, debe controlarse en función del tipo de fruta que se esté trabajando.
  • – No deben dejarse frutos sobre los cepillos de un día para otro.

Todos estos controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5 FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN

Dos son también los puntos en que los frutos están en contacto con productos químicos: la lavadora y el aplicador de cera.

5.1 LAVADORA

Son válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la preselección.

Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el lavado.

5.2 APLICADOR DE CERA

Es una máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.

Tres son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:

  • – Tecto
  • – Imazalil
  • – Ortofenil-fenol

¿Que control debe realizarse sobre los mismos?

  • – Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo cual deben lavarse a diario.
  • – No deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
  • – Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
  • – Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen correctamente.
  • – Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día para otro sobre los cepillos.
  • – Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
  • – La máquina completa debe limpiarse una vez por semana.

Los controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

5.3 CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes.

Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado, porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

– Deben de estar limpias, “barridas”, con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.

  • – Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • – La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • – Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • – Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm) – optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm – ya que el cloro “libre” es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto de equipos.

¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?

  • – Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante neutro.
  • – Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • – Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • – El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto del personal.

Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.

El problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo que:

  • – Es económico y fácil de realizar.
  • – Rompe el ciclo biológico de los hongos.
  • – Disminuye el número de esporas de forma drástica.

Hemos separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea, siguiendo el diagrama del inicio.

1. Preselección

En la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los partidos.

Los frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría, ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de frutos, en las mesas de tría y en las mesas de empaquetado.

El personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de preselección.

El personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.

2. Precalibrado

Esta máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.

La persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.

3. Presecado y secado

Son dos máquinas prácticamente iguales.

Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo, sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.

Los túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del resto de revisiones.

4. Mesa de selección

El personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de empaquetado es donde más se toca la fruta.

El encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan estas medidas.

5. Calibrado

Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen funcionamiento.

En el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas, cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran problema su limpieza.

En los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza de las bandas debe hacerse una vez al mes.

En los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian más.

El encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.

6. Empaquetado

El empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:

  • – mesas de empaquetado
  • – máquinas de mallas
  • – máquinas de granel

Las mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la fruta directamente.

El personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas provocadas por las uñas, son siempre un podrido.

La mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse diariamente al finalizar el trabajo.

Las máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse periódicamente y limpiarlas.

El encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.

7. Paletizado

Hoy en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la carretilla.

A pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días. Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última de la línea de confección.

Hay en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la fruta, entre las que podemos citar principalmente:

  • – Cintas trasportadoras.
  • – Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
  • – Otros tipos de elevadores.

El jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.

Hay otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la limpieza y/o desinfección como son:

  • – La zona de descarga.
  • – La zona de stockaje.
  • – El almacén.
  • – La zona “sucia” de las líneas de confección.
  • – La zona de exposición.

Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de selección.

El agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:

  • – La red normal de distribución.
  • – Agua del subsuelo.
  • – Agua procedente de depuradoras del propio almacén.

En todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.

Es necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.

La intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5 que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.

Otra medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido por las combinaciones reductoras, sin la intervención de microorganismos.

Si el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los malos olores.

Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden inactivarse perfectamente con 0’5 ppm de cloro libre aplicado a la propia agua.

Aguas residuales de los almacenes.

Se consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales) las procedentes de:

  • – Limpieza de la zona de descarga.
  • – Drencher.
  • – Línea de precalibrado.
  • – Limpieza de cámaras.
  • – Línea de confección.
  • – Limpieza de cajas.
  • – Limpieza de almacén.
  • – Limpieza de la zona de carga.

Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de reutilizarlas en el propio almacén.

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Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control I

Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control  I

Analisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en almacenes de fruta es la frase que cada día se utiliza más, cuando se habla de los alimentos en general y de los frutos en particular.

 Este concepto supone, para su correcta aplicación, un buen conocimiento de los productos que se manipulan, de los productos que se aplican y de los procesos de manipulación y confección que se llevan a cabo en las Centrales Hortofrutícolas.

 Asimismo, es necesario conocer aquellos factores, que puedan ser un riesgo para la salud y la integridad física de consumidores y manipuladores. De alguna manera, es aplicar el sentido común a la manipulación y tratamientos de los frutos.

 Siguiendo las orientaciones del Ministerio de Sanidad y Consumo, denominaremos a este concepto ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos). El ARCPC es ante todo, un método preventivo en el que es necesario:

  • – Conocer el diagrama del proceso.
  • – Identificar y localizar los riesgos o peligros.
  • – Establecer, las medidas preventivas para su control.
  • – Fijar límites críticos, de las medidas preventivas, incluyendo parámetros medibles.
  • – Redactar los criterios para la vigilancia de los puntos críticos.
  • – Recomendar las acciones correctoras.
  • – Diseñar un sistema de datos que documente el ARCPC.
  • – Verificar que el sistema funciona correctamente, de acuerdo con lo que se necesita y se ha establecido.

¿Qué utilidad tiene todo esto?

  • – Si se identifican bien los puntos de control, el sistema necesita un número limitado de recursos técnicos, no es necesario invertir grandes cantidades de dinero.
  • – Si se establecen los controles adecuados, se evitan problemas de podrido y de contaminación directa o cruzada, a través de los cítricos.
  • – Se mejora la disciplina en el trabajo.
  • – Se obtiene una mejor calidad del producto final, que es, en resumen, nuestro objetivo: CALIDAD INTEGRAL

“Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en los productos y que conlleve un daño al consumidor, a través de una lesión o enfermedad” (HACCP).

Los peligros pueden ser: biológicos, químicos o físicos.

1 PELIGROS BIOLÓGICOS

Son los que mayores daños pueden producir al consumidor, debido a su capacidad de originar toxiinfecciones alimentarias. Los efectos producidos por éstas pueden ser, directos o indirectos. Los directos, son los causados por el organismo en sí (bacterias y virus), mientras que los indirectos son los causados por toxinas producidas por bacterias y hongos.

Una de las características importantes de los productos hortofrutícolas para el consumo en fresco, es que no existe ningún tratamiento que elimine completamente los riesgos microbiológicos a lo largo del proceso.

Los peligros biológicos los dividiremos en: bacterias, virus y micotoxinas.

1.1 BACTERIAS

Las bacterias pueden dividirse informalmente, en dos grandes grupos, según se tiñan con la técnica de Gram.

  • – Gram negativas: producen sus efectos, mediante la invasión del hospedador.
  • – Gram positivas: actúan a través de toxinas preformadas.

Las bacterias gram negativas, asociadas a los alimentos incluyen: Salmonella y Escherichia coli principalmente. Se pueden encontrar, por lo que respecta a las Centrales Hortofrutícolas, en el suelo y en el agua y pueden producirse, por un saneamiento deficiente, aseo personal inadecuado y por contaminación cruzada.

Las bacterias gram positivas más importantes son: Clostridium botulinum, Bacillus cereus y Staphylococus aureus. Se pueden encontrar en la vegetación, en el suelo y en el agua dulce.

1.2 VIRUS

Existen gran número de virus, poco conocidos en su incidencia sobre los alimentos, debido a que son parásitos obligados, no crecen en medios de cultivo o en los alimentos, que son simplemente vectores, son diminutos y difíciles de detectar.

Se transmiten de persona a persona y de persona a frutos, a través de fluidos corporales contaminados, por lo que la higiene personal, es esencial para evitar la contaminación.

La mayoría de los brotes víricos se deben a: la hepatitis A y virus estructurados redondos y pequeños.

1.3 MICOTOXINAS

Las micotoxinas son producidas como metabolitos secundarios de ciertos hongos, entre ellas citaremos:

  • – Aflatoxinas: contaminan normalmente las cosechas durante el crecimiento y almacenamiento de las mismas.
  • – Patulina: micotoxina asociada a la fruta y los productos con zumos de frutas (P. expansum).
  • – Ergotoxina y Tricotecenas: son micotoxinas que se encuentran fundamentalmente en los cereales.

2 PELIGROS QUÍMICOS

Los efectos de los contaminantes químicos, pueden ser a largo plazo (acumulativos) y a corto plazo (agudos). Los peligros químicos más importantes o comunes son:

a) Productos de limpieza y/ o desinfección

Los residuos de productos de limpieza y/ o desinfección, en nuestro caso, pueden permanecer en los suelos, rodillos de la línea de confección, mesas de empaquetado, máquinas de mallas, etc… y de esta forma pueden ser transferidos a las personas y/ o los frutos.

En las personas normalmente se manifiestan, como mínimo por reacciones alérgicas, que en función de la sensibilidad de los operarios, pueden aparecer con mayor o menor virulencia o no aparecer.

En los frutos suelen manifestarse como fototoxicidad (manchas) que deprecian éstos al llegar al consumidor.

Los productos de limpieza y/ o desinfección deben elegirse cuidadosamente y manipularse conociendo, que puede suceder con ellos.

b) Pesticidas

Un pesticida, es un producto químico que se utiliza para controlar una plaga determinada.

Actualmente, todos los pesticidas en la mayoría de los países, están sometidos a lo que se llama Límite Máximo de Residuos (LMR), lo cual significa que sobrepasar ese LMR es estar fuera de la Ley.

En el caso de las Centrales Hortofrutícolas, cuando los frutos u hortalizas, llegan a las mismas, es necesario saber qué pesticidas se han utilizado y a que dosis, para poder establecer un control sobre los mismos.

Los pesticidas más importantes a tener en cuenta en las Centrales Hortofrutícolas y que pueden acompañar a los frutos u hortalizas, procedentes del campo son: insecticidas, herbicidas y fungicidas.

De los cuales debe hacerse un control diario, en los productos que lleguen a la central. Hay que hacer también un control de los productos utilizados dentro de las centrales, fungicidas y protectores del almacenamiento, así como de: biocidas utilizados en albañilería, rodenticidas, insecticidas, productos de uso higiénico, etc.

c) Metales tóxicos

Podemos afirmar, que como mínimo, los metales (Sn, Cd, Hg, Cu, Pb, As, Al, Zn, Sb, Fl) no deben aparecer en los productos que se manipulen en una Central ni si quiera en trazas.

Son los más importantes a controlar y pueden proceder de:

  • – La contaminación ambiental.
  • – El suelo.
  • – El agua.
  • – Los productos químicos utilizados en agricultura.

d) Nitratos, nitritos y nitrosaminas

Los nitratos se hallan presentes de modo natural en el ambiente y en las plantas comestibles así como en el suelo y el agua en los que se están incrementando de modo alarmante.

Hay que saber que concentraciones elevadas de estos compuestos pueden tener efectos tóxicos.

Las nitrosaminas pueden formarse en los alimentos por la reacción entre nitratos y nitritos o por reacción de éstos con otros compuestos.

e) Aditivos químicos

Los aditivos se utilizan, entre otras cosas, para mejorar la conservación de los frutos y el aspecto de los mismos.

En este grupo se pueden incluir, todas las ceras y las hormonas vegetales utilizadas en los almacenes.

3 PELIGROS FÍSICOS

En nuestro caso, los peligros físicos, tienen la importancia que pueden generar las máquinas de la línea de manipulación, en la que no deben haber zonas accesibles que supongan un peligro real, los pasos por debajo de las máquinas deberán estar protegidos y señalizados, la ropa debe estar ajustada al cuerpo para evitar engancharse en las cadenas y rodillos, las operarias deberán llevar recogido el pelo y utilizar guantes lo más finos posible, la línea debe disponer de botones de paro de emergencia en los puntos más problemáticos, etc. También las carretillas pueden suponer un peligro físico, su ruta debe estar señalizada para evitar problemas.

 

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Calidad y factores asociados al arbol en manzana y pera

Calidad y factores asociados al arbol en manzana y pera

Entendemos por factores de calidad asociados al árbol:

  • La posición de los frutos en el mismo.
  • La poda, la edad de los árboles.
  • Los porta-injertos.
  • La polinización.

1. Posición en el árbol.

Las diferencias de comportamiento de frutos provenientes de distintas partes del árbol, son el resultado de numerosas interacciones, como el sombreado del fruto, su temperatura, su inclinación respecto a la luz, la edad de la madera en la que se encuentra, zona del árbol, etc.

Estudios experimentales han demostrado esta influencia de la posición de los frutos, sobre las alteraciones después de la conservación.

Se ha constatado, que los frutos de la corona del árbol, son más gruesos, más coloreados y de madurez más rápida y después de la conservación, parecen menos sensibles al oscurecimiento del corazón y más al desarrollo de “Bitter Pit” y podredumbres.

De forma general, los frutos mejor expuestos a la radiación solar, son más gruesos, con mejores colores y menos sensibles al marchitamiento, que los frutos situados en la sombra. El contenido en materia seca y en potasio es más elevado y su contenido en calcio y nitrógeno, es más débil.

2. La poda.

La poda incide, sobre el crecimiento vegetativo, la fructificación provocando además una modificación en la relación de nº hojas / nº frutos. Con 40 hojas/fruto en Golden, se considera que el fruto, alcanza una calidad organoléptica de buena a superior.

Entre el brote vegetativo y los frutos, existe una competición, por la alimentación, tanto en agua como en elementos minerales, y ello puede conducir a incidencias como la aparición de “Bitter Pit” o la “vitrescencia”.

La poda, es la operación, con mayor influencia en la calidad de la fruta, con una poda racional, se mejora la iluminación, se incrementa el color y el contenido en materia seca. La poda excesivamente enérgica, reduce sensiblemente el número de frutos y vigoriza la vegetación provocando:

  • Un efecto negativo sobre la calidad y la conservación,
  • Aumento de la caída de frutos,
  • Disminución de dureza de la pulpa,
  • Aparición de “vitrescencia”,
  • Arrugamiento precoz, de la piel del fruto,
  • Mayor facilidad a la descomposición,
  • Mayor manifestación de “Bitter Pit”.

La poda puede realizarse en parada vegetativa (invierno) o en verde (verano), también puede realizarse en un mismo árbol, los dos tipos. La poda en verde favorece el “Bitter Pit”.

3. La edad del árbol.

Los árboles jóvenes, se caracterizan por un fuerte crecimiento vegetativo y una producción débil, que normalmente está sujeta, a diversas enfermedades durante el almacenamiento. A medida que la producción aumenta y se hace más regular, el vigor disminuye, lo cual contribuye a una mejor aptitud para la conservación.

Los árboles viejos, por el contrario, tienen más problemas de podredumbres lenticelares, debidas al desarrollo de chancros sobre las ramas.

4. Porta-injertos.

Las manzanas que provienen de árboles injertados, sobre porta-injertos débiles, parecen menos sensibles al “Bitter Pit”, que aquellos, en que el injerto se hace sobre porta-injertos vigorosos. Generalmente, se admite, que los frutos procedentes de porta-injertos débiles, maduran antes que los frutos que proceden de porta-injertos vigorosos.

5. Polinización.

Una buena polinización favorece que el número de pepitas sea elevado, lo cual provoca sobre el fruto diversas influencias:

  • Efecto sobre el calibre.
  • La forma.
  • La riqueza en azúcares y ácidos.
  • En la maduración.

En cuanto al comportamiento de los frutos en conservación, la influencia de las semillas sobre la pérdida de agua del fruto, es algo que hay que señalar. Las manzanas pierden más cantidad de agua durante la conservación, en tanto en cuanto, el número de semillas es menor y menos vigorosas son éstas.

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Calidad en manzana y pera factores nutricionales

Calidad en manzana y pera, factores nutricionales

La producción de fruta de calidad se basa fundamentalmente, en un aspecto atractivo de la fruta, una buena calidad interna y que esa calidad se mantenga en períodos de conservación, lo más extensos posible.

El suministro de los nutrientes, tanto en macro-elementos, como en micro-elementos, dentro de los límites adecuados para cada variedad, es necesario para obtener un mínimo de calidad.

La nutrición mineral del árbol afecta directamente a la composición del fruto y para bien o para mal a su conservación. Esta nutrición mineral se efectúa mediante las sustancias nutritivas del suelo y el aporte externo, con el abonado del suelo o las aplicaciones foliares.

Los correspondientes análisis foliares nos indicarán, las cantidades de macro elementos y micro elementos, que deben suministrarse al árbol (en función de la variedad, la cantidad de cosecha, etc.) por vía suelo o por vía foliar.

Se vuelve a dar a la materia orgánica, la importancia que ha tenido, como factor de equilibrio nutricional para una buena conservación. El componente amoniacal, de los purines mal utilizados, provoca en los árboles, un vigor excesivo y prolongado y es la consecuencia directa, de una deficiente disponibilidad, de Ca en el fruto, con la consiguiente:

  • Presencia de “Bitter Pit”.
  • Reducción del color del fruto, ya que la clorofila persiste más tiempo en él.
  • Disminuye la dureza de la pulpa.
  • Aceleran el metabolismo.
  • Los frutos son más sensibles, a podredumbres y alteraciones fisiológicas.

El fruto, para un desarrollo normal, necesita que haya un equilibrio entre los macro elementos N, P y K, sin olvidar el Ca, y entre los micro elementos, podemos citar, hierro (Fe), boro (B), cinc (Zn), magnesio (Mg), etc.

Cuando algunos de los minerales esenciales, se encuentran por debajo del mínimo, que el árbol necesita, es cuando aparecen las carencias, que en función de lo elevadas que sean, la respuesta del árbol irá, desde una clorosis foliar, a otros problemas mucho más preocupantes, para la vida del propio árbol.

Por otra parte, cuando nos pasamos, en el suministro de un elemento determinado, este llega a ser tóxico y los árboles, muestran síntomas de toxicidad.

Para cada elemento esencial, en la alimentación del árbol, hay un máximo y un mínimo, que determinan, el umbral de toxicidad y carencia.

Cuando alguna de las funciones de algún elemento, presente alteraciones en la plantación, sin llegar a los niveles de carencia, estamos en una insuficiencia de dicho elemento.

Para designar niveles nutricionales de cualquier elemento, nos moveremos entre la deficiencia (carencia), suficiencia y exceso (toxicidad).

Estos niveles nutricionales, se determinan mediante análisis foliares o de frutos.

Para evaluar la situación de una plantación, se recogen 1-2 hojas por árbol, del centro de los vástagos del año, hasta un mínimo de 100 hojas, y si se trata de frutos, deben recolectarse un mínimo de 10 frutos, que deben congelarse-desecarse para facilitar la pulverización.

Entre los elementos minerales más importantes, en la nutrición de los árboles, podemos significar los siguientes:

1. Macroelementos.

 1.1. Nitrógeno (N).

El nitrógeno, afecta al desarrollo del árbol, a la formación de yemas florales y al tamaño del fruto.

Carencia de “N” en Manzano

Carencia de Nitrogeno en Manzano

 El desarrollo de los árboles, está directamente relacionado con la cantidad de N que se aplica. La deficiencia de este elemento provoca:

  • Reducción del tamaño de las hojas.
  • Una coloración más pálida, debida a la destrucción de los cloroplastos, de las hojas, llegando a provocar su caída.
  • Reducción de la relación copa/raíces.
  • Disminución de la amplitud y altura de los árboles.
  • En la madera, a veces, aparecen coloraciones rojizas.

En los frutos, los problemas de metabolismo, conllevan una menor disponibilidad de productos asimilables, por lo que la cosecha es menor, los frutos más pequeños y la conservación de los mismos más corta.

Los niveles elevados de N, pueden tener efectos negativos, sobre todo en las plantaciones jóvenes, ya que retrasan, tanto la floración como la formación de yemas.

En MANZANO, analizando la materia seca de las hojas del centro de los vástagos a mediados de julio, tendremos:

  • Deficiencia de N, si el nivel de este elemento es <1.4%.
  • Insuficiencia, si el nivel es 1.4-1.7 % de N.
  • Suficiencia, si tenemos un 1.8-2.3%.
  • Exceso, si hay una cantidad >2.4%.

En PERAL habrá:

  • Deficiencia, si el nivel de N es <1.4%.
  • Insuficiencia, del 1.5-2% de N -Suficiencia, 2.1-2.5%.
  • Exceso >2.6% de este elemento.

Generalmente los árboles, no acusan deficiencias de N, que sean visibles, hasta que no aparece, el color verde típico en las hojas, propio de la alteración.

En caso de carencia de N, en condiciones normales:

Se debe realizar una buena gestión, de los nutrientes nitrogenados

Si la plantación necesitase altas dosis de N, es preferible el fraccionamiento en 2-3 veces, para optimizar los aportes.

Si la plantación tiene una elevada producción, se deben realizar aportes por vía foliar.

Favorecen la aparición de esta carencia:

  • Los abonados mal equilibrados
  • La mala gestión del riego, en suelos arenosos
  • En las plantaciones jóvenes, los suelos con hierbas.

Un contenido elevado de N en el fruto, no favorece la conservación de los frutos y el exceso, ayuda a la aparición de ciertas enfermedades durante la misma, como el escaldado blando (Golden), el escaldado en Golden Delicious, las podredumbres lenticelares, frena la síntesis de pigmentos rojos y se sabe, que las zonas antociánicas, permanecen durante largo tiempo indemnes el escaldado.

En cuanto al “Bitter Pit”, el N tiene una acción indirecta, ya que favorece el incremento de la relación hojas/frutos y existe una competencia por el Ca, entre las hojas y los frutos y una parte de este elemento, puede pasar del fruto hacia las hojas, durante la vegetación.

Un exceso de N, acelera la respiración, lo cual significa, que se acelera el metabolismo del fruto, con lo que se reduce su capacidad de conservación, se aumenta el índice de madurez y el riesgo de escaldado.

También el exceso de N, aumenta los calibres, lo cual provoca una dilución de los niveles de Ca, pérdidas de coloración e incrementa la sensibilidad de los frutos, a enfermedades de conservación y a la deshidratación.

La forma en la que se suministre el N, así como la fecha de aplicación, son muy importantes, ya que la aplicación de N antes de la recolección produce:

  • Disminución de color.
  • Menor dureza de la pulpa.
  • Manifestación precoz de “Bitter Pit”.
  • Mayor capacidad de deshidratación.
  • Menor capacidad de conservación.
  • Mayor sensibilidad a las podredumbres.

El N, puede aportarse en forma de nitratos o en forma amoniacal, aunque aportado en exceso, presentan problemas antagónicos con el K y al Ca, aumentando la sensibilidad de los frutos al “Bitter Pit”, por lo cual debe evitarse su aportación durante el período en el cual el fruto, se está enriqueciendo de Ca, es decir entre 6-8 semanas después del cuajado.

La forma amoniacal, puede ayudar a la absorción del fósforo. Los niveles normales en fruto de N, oscilan entre 60-90 mg/100g.

1.2. Fósforo (P).

El fósforo, mantenido a un nivel suficiente, limita los riesgos de accidentes de conservación. Existe una relación directa, entre el tamaño de las células, la intensidad respiratoria y las alteraciones de origen fisiológico, y en todas ellas influye, el contenido en P del fruto, impidiendo su desarrollo.

El P, actúa sobre la multiplicación celular, así como en la composición de las membranas celulares.

Carencia de “P” en Manzano.

Carencia de fosforo en manzanoFuente: CTIFL

El suelo con hierba, asociado al riego, mejora los contenidos en P, respecto a suelos desnudos o con hierba discontinua, sobre el suelo.

El fruto deficiente en P, aunque no es muy frecuente, se caracteriza por:

  • Textura harinosa.
  • Cambios en la senescencia.
  • Mayor sensibilidad a las bajas temperaturas.

Y si se asocia a una deficiencia de Ca, se favorece el pardeamiento y se acorta el tiempo de frigo-conservación.

Una adecuada relación de P, da una notable resistencia, a ataques de Gloesporium. Un contenido excesivo de P, produce alteraciones, en la epidermis de manzanas Golden y Starking, conservadas en atmósfera controlada.

1.3. Potasio (K).

Su papel en los frutos, no debe considerarse aislado, sino en conjunción con el Ca y el Mg. Estos tres elementos, que se encuentran en los frutos en distintas proporciones, según los años, condicionan la sensibilidad del fruto, a ataques parasitarios y enfermedades.

Carencia de “K” en Manzano

Carencia de Potasio en ManzanoFuente: CTIFL

El K contribuye a:

  • Mejorar la síntesis de azúcares
  • La asimilación de la clorofila
  • Favorece la coloración roja de los frutos
  • Favorece el desarrollo del sabor
  • Aumenta la acidez
  • Mejora la calidad organoléptica
  • Reduce la posibilidad de enfermedades durante la conservación y alarga la misma

Un exceso de K se traduce, en una elevada sensibilidad de los frutos al desarrollo de podredumbres, escaldado, corazón marrón y altera la senescencia.

Carencia de Potasio en Manzano

La carencia de este elemento, aparece tanto en Manzano como en Peral, siendo el asurado de las hojas, su síntoma más visible.

Las hojas, pierden en un principio su color verde normal, para dar paso a unas zonas húmedas, donde más tarde, se presenta la necrosis.

En el caso del Manzano, se produce en las hojas, un envejecimiento en el borde del limbo, y en el interior de la hoja, aparecen estos síntomas más rápidamente.

El árbol, muestra un aspecto “tostado”, sin que se produzca la caída de las hojas.

Sobre el Peral, los síntomas son análogos, pero más visibles. Sobre el envés de las hojas, las necrosis tienen una coloración más oscura, lo que provoca, la fragilidad del borde de las mismas.

Por medio del análisis, de la materia seca de las hojas, podemos establecer tanto en Manzano, como en Peral, los niveles de:

  • Deficiencia, aparece cuando el potasio es <0.75% del peso de la materia seca.
  • Insuficiencia, si el % se sitúa en un 1%.
  • Suficiencia, si el nivel está entre 1.5-1.8%.

Hay que resaltar, que con 1% de K, no se presentan síntomas visibles, pero los frutos, no alcanzan su tamaño normal o no desarrollan, el color de la variedad.

  • Favorecen la aparición de esta carencia:
  • Suelos muy arcillosos relacionados con un alto poder de absorción
  • Suelos arenosos muy ligeros, ya que fijan mal el potasio.

¿Cómo corregir esta deficiencia?

  • Actuando rápidamente, a la aparición de los primeros síntomas
  • Aportando al suelo K, en forma de nitrato potásico, que es una sal asimilable.
  • Si se realizan aportaciones foliares, deben ser de nitrato o sulfato potásico.

1.4. Calcio (Ca).

Las necesidades de Ca en general, son más elevadas de lo que se cree generalmente.

El Ca, se comporta como un regulador del metabolismo de los frutos, si está presente en cantidad suficiente, ralentiza la respiración del fruto, si por el contrario, la cantidad de Ca baja, la tasa respiratoria aumenta.

Carencia de “Ca” en árbol y fruto de Manzano.

Carencia de Calcio en ManzanoFuente: CTIFL

El Ca, se encuentra como constituyente de las paredes celulares, bajo la forma de pectato cálcico y juega un papel importante en los intercambios, entre los dos lados de la pared celular, si el Ca se sustituye por otro elemento (K o Mg), los compuestos orgánicos y las sales minerales, contenidas en la célula, no tardan en pasar a través de la pared celular.

Carencia de “Ca” en Manzano.

Carencia de Calcio en ManzanoFuente: CTIFL

La deficiencia de Ca, puede inducir una desorganización de la célula y los contenidos elevados, favorecen la síntesis de ácidos nucleicos y proteínas, en la célula.Carencia de Calcio en Manzano

El exceso de Ca, asegura el mantenimiento de la integridad de las células del fruto, no solo por su acción sobre las membranas celulares, sino también por la síntesis de proteínas, ralentiza la respiración del fruto, retrasa su maduración y por tanto mejora su conservación, aunque provoca, una acentuada pérdida de aromas.

Los frutos acumulan Ca, durante las primeras semanas que siguen al cuajado, luego se encuentra diluido en la masa, durante el período de multiplicación celular.

Entre las hojas y los frutos, se establece una competencia por el Ca, un crecimiento rápido de las ramas del árbol, lleva consigo una migración importante del Ca, hacia las hojas y una reducción en los frutos. La absorción del Ca, está relacionada con la circulación de agua en la planta.

La absorción de Ca, también tiene sus antagonistas, los más importantes y mejor conocidos son K y Mg.

Por otra parte, el N en forma amoniacal, ejerce un efecto depresivo sobre la acumulación de Ca en los frutos, mientras que el N nítrico y la urea no influyen directamente en la absorción de Ca.

El Boro, favorece la movilidad del Ca en la planta y su acumulación en los frutos.

Los síntomas de deficiencia de Ca sobre los frutos, son más severas en los árboles, que han recibido fuertes abonados de N.

La carencia de calcio, repercute fundamentalmente, sobre el comportamiento del fruto en su conservación, que se manifiesta por:

  • Una conservación más corta, debido a la aceleración de su respiración.
  • Tendencia al oscurecimiento de la pulpa del fruto, debido a la fragilidad de las paredes celulares.
  • Una sensibilidad acrecentada, al “Bitter Pit”.

La migración del Ca hacia los frutos, como se ha indicado, se efectúa en un período muy corto (4-6 semanas), si sucede que durante este tiempo, los frutos no han acumulado suficiente Ca, para una buena conservación, es necesario, para remediarlo, las aplicaciones de Ca por vía foliar, empleándose preferentemente, cloruro cálcico, ya que se muestra menos fitotóxico y más eficaz, que el nitrato cálcico y, por otra parte, se eliminan los problemas del nitrato de:

  • Reducciones pigmentarias.
  • Rupturas lenticelares.
  • Una mayor incidencia en fisiopatías.

Hay que tener en cuenta, que al realizar estas aplicaciones, es indispensable mojar directamente los frutos, ya que la absorción de Ca, la realiza el fruto directamente.

Debido a su intervención, en el metabolismo celular, retrasa la pérdida de dureza del fruto, por lo cual la senescencia del mismo se alarga en el tiempo, confiriéndoles, una mayor resistencia, a las podredumbres y a las alteraciones fisiológicas.

Por esta razón, es más práctico, limitar el N, que aumentar el Ca, para corregir las deficiencias producidas por este elemento.

Factores que favorecen la carencia de Ca.

  • Entre los factores que favorecen la carencia de Calcio, citaremos:
  • Plantaciones, con variedades sensibles a esta carencia.
  • Los frutos de calibres gruesos, por efecto de la dilución.

Los árboles jóvenes, ya que el Ca, es un elemento de poca movilidad en la planta, como hemos comentado, y en caso de árboles jóvenes, se dirige preferentemente, a los órganos en crecimiento.

  • Los suelos arenosos, mal equilibrados.
  • Riegos irregulares.
  • Exceso con abonos nitrogenados y potásicos.
  • En general, todo abonado, que aumente la relación (K+Mg)/Ca.
  • Ayudas para su corrección:
  • Abonados cálcicos de mantenimiento, cada 2-3 años en suelos ácidos.
  • Gestión de los aportes de agua.
  • Pulverizaciones foliares a base de sales de Ca, desde el estadio I, hasta la proximidad de la recolección.
  • Problemas más importantes asociados a la carencia de Calcio.

Entre los problemas más importantes, originados por la carencia de Calcio, citaremos:

MANCHAS DE CORCHO.

Manchas de corcho en manzana

  • – En todos los frutos, durante su crecimiento, hay dos “tiempos” muy importantes, el de la división celular y el del crecimiento celular.
  • – La multiplicación, sin entrar en detalles, consiste, en la división de una célula, cada una de estas, en otras dos y así sucesivamente, hasta que este “tiempo” acaba y comienza el “tiempo” de crecimiento.
  • – Como resultado de esta división celular, la célula original, queda reforzada con membranas internas y estos tejidos endurecidos, se rompen y a veces se oscurecen, produciendo unas manchas suberizadas, siempre en la pulpa del fruto.
  • – Las células de la zona afectada, no se agrandan durante el crecimiento celular, y por consiguiente en el fruto, se origina una ligera depresión, sobre la superficie del mismo.
  • – Como consecuencia de la elevada actividad metabólica del fruto en crecimiento, y por consiguiente, en los tejidos que rodean en estas manchas, se forman antocianinas prematuramente en la piel de las manzanas y las áreas deprimidas, se vuelven de un color rojizo.
  • – Este color rojizo, no se produce en las peras.

AGRIETADO.

Agrietado en Manzana

  • – Las membranas celulares, con bajo contenido en Calcio, son espesas y no tan elásticas como las de los frutos sanos.
  • – Como consecuencia, después de riegos o lluvias intensas, el fruto se “llena” de agua, y si la presión interna supera la resistencia de la piel, se produce el agrietado del fruto.
  • – Si las grietas son profundas, la deficiencia en Ca es severa, y si son generalmente superficiales, la deficiencia es de grado medio.

LENTICELAS EN RELIEVE.

  • – Habitualmente uno de los primeros síntomas de la insuficiencia de Calcio en las manzanas, es la presencia de lenticelas anormalmente resaltadas.
  • – No se conoce la causa de esta alteración, que aparece especialmente en plantaciones con frutos amarillos.
  • – Las lenticelas, son un buen indicador de la insuficiencia de Calcio, de tal forma, que a través de ellas, cualquier persona experimentada, en el análisis de Calcio en el fruto, puede estimar el contenido en Ca del mismo, por examen visual de las lenticelas.

RADIACIÓN SOLAR.

  • – Algunas variedades, son más sensibles que otras a la acción de los rayos del sol, pero todas, sufren decoloraciones, si el contenido en Calcio es bajo.
  • – Para evitar la quemadura solar, se debe mantener un buen equilibrio, hojas-frutos, en función, de que las variedades sean amarillas o rojas.
  • – Si la exposición es intensa, los tejidos del fruto pierden agua hasta que se colapsan las células, y los tejidos subyacentes a la piel se oscurecen. Los frutos que se encuentran en ramas colgantes, son más susceptibles a este problema.

COLAPSO DE LOS TEJIDOS.

  • – Cuando los frutos están próximos a la recolección, aparecen depresiones en las manzanas, e incluso en el árbol.
  • – Esta alteración, está, también, asociada a los bajos niveles de Calcio en el fruto.
  • – El colapso de los tejidos, puede aparecer a principios de agosto, si el contenido de Calcio en el fruto es muy bajo, pudiéndose considerar, al Ca, como el verdadero causante de esta alteración.

MADUREZ PRECOZ.

  • – Suele mencionarse, que las manzanas e incluso las peras, producen etileno prematuramente y maduran antes, si la concentración de Ca en los frutos es baja, lo cual, puede ser importante en variedades, que maduran en verano y que requieren varias pasadas, para su recolección.
  • – Cuando estos campos se recolectan, hay frutos amarillos y verdes en el mismo árbol, la diferencia del contenido en Ca, entre unos frutos y otros, puede ser considerable, hasta el punto de que los frutos verdes, pueden tener, dos veces la cantidad de Calcio, que tengan los amarillos.

2. Microelementos.

Los microelementos se caracterizan por su presencia en los vegetales, en muy pequeñas cantidades. Estos microelementos u oligoelementos, son absolutamente indispensables, para que las plantas vegeten y produzcan frutos de calidad. Una carencia de boro o cinc, es tan nefasta como una de potasio.

La importancia de los oligoelementos se debe a que entran a formar parte de los diferentes enzimas del vegetal. Como ejemplos citaremos, que el hierro cataliza las reacciones de transporte de energía, el cobre es necesario para la respiración, el cinc entra en los procesos de formación de hormonas de crecimiento (auxinas), etc.

2.1. Magnesio (Mg).

La carencia de Mg, puede observarse en todo tipo de suelos.

Los síntomas de la carencia aparecen, a partir del fin de la primavera y a mediados de verano. Afectan en primer lugar, a las hojas más viejas, debido a la movilidad del Mg, que en caso de deficiencia, puede ser transportado de las hojas viejas a las más jóvenes, por ello, aquellas se desprenden antes del árbol.

Carencia de “Mg” en Manzano – Fuente: CTIFL.

Carencia de “Mg” en ManzanoLa manifestación de la carencia, produce en primer lugar, decoloraciones en el borde de la hoja, después, avanza hacia el interior, produciendo simétricamente en el nervio principal de la hoja, cambios de pigmentación.

Las fuertes carencias, pueden afectar al calibre del fruto, y a la calidad gustativa del mismo.

Carencia de “Mg” en ManzanoEn ciertos casos, puede producirse una caída de frutos, en las proximidades de la recolección.

Carencia de “Mg” en ManzanoLas hojas con deficiencia de Mg, acumulan almidón y los carbohidratos, no llegan a los frutos, por lo cual, estos son más pequeños.

Carencia de “Mg” en ManzanoEntre los factores que favorecen la carencia de Magnesio, citaremos:

  • Los desequilibrios entre la fertilización potásica y magnésica.
  • Las fuertes lluvias, seguidas de altas temperaturas.
  • Los suelos muy arenosos.
  • Sistemas de corrección.
  • En terrenos ácidos, realizar enmiendas cálcico-magnésicas.
  • Aportar el Mg, en forma de sulfato y racionar los abonados de potasio.
  • Mantener el equilibrio Mg-Ca.
  • Realizar las pulverizaciones foliares con sulfato o nitrato magnésico.

El umbral de carencia en % de materia seca, es para manzanos 0.15% y para perales 0.13%, y la suficiencia entre 0.25-0.30% para manzanos y 0.30-0.36% para perales.

Un nivel adecuado de magnesio contribuye al mantenimiento de agua en el fruto durante la conservación. El magnesio, se considera un elemento que favorece el Bitter Pit, sobre todo en los árboles con bajo contenido en calcio, del que el magnesio, se puede considerar como antagonista.

El magnesio interviene en otro tipo de problemas en los frutos como:

  • El escaldado.
  • Enfermedades de senescencia.
  • Enfermedades del frío en la manzana.

2.2. Hierro (Fe).

Alrededor del 80% del hierro de las plantas, se localiza en los cloroplastos, las carencias de hierro, aparecen principalmente en suelos calcáreos.

Carencia de “Fe” en Manzano – Fuente: CTIFL.

Carencia de hierro en ManzanoDos o tres meses después del desborre, las hojas jóvenes, de la extremidad de los brotes palidecen, posteriormente se vuelven amarillas, y si la clorosis es muy intensa, blancas.Carencia de hierro en Manzano

La deficiencia, puede ser causada, por bajos niveles de Fe en el suelo o inducida por los iones bicarbonato, en suelos de pH elevado o en el agua de riego, lo cual hace que el Fe, no esté disponible por las raíces.

Las deficiencias graves, causan manchas necróticas en las hojas en general, ya que la clorosis comienza, como hemos dicho, por las hojas jóvenes, pero continúa con las de más edad.

En los suelos calcáreos, cuando la humedad de los mismos y el nivel de bicarbonato, aumenta con la lluvia, las hojas recién formadas, se vuelven cloróticas por deficiencia de hierro, inducida por el bicarbonato.

La formación del ión bicarbonato, necesita Ca, CO2 y agua del suelo, por lo que los síntomas de deficiencia, aparecen o después de lluvias o en los lugares donde el agua es más abundante.

En el caso de los árboles, en los que las clorosis se repiten, el crecimiento es más débil, la floración reducida y los frutos de menor calibre.

Entre los factores que favorecen la clorosis férrica, citaremos:

  • Los terrenos calcáreos, con suelos húmedos mal drenados
  • El riego con aguas calcáreas
  • Desequilibrio de la fertilización, como: exceso de fosfatos, déficit de potasio y exceso de cobre o zinc en el suelo.

Sistemas de corrección.

Elegir los patrones, mejor adaptados a esta carencia

Utilizar preferentemente quelatos de hierro tipo EDDHA o EDDHMA en suelos con pH elevado, teniendo en cuenta, que si estos quelatos se aportan con el riego, se puede reducir la dosis de los productos.

Los aportes de hierro por vía foliar, pueden hacerse con quelatos del tipo EDTA o DTPA y en caso de fuerte clorosis, realizar aportes al suelo. El contenido en Fe, que marca la suficiencia, se sitúa entre 80-150 ppm., para el manzano y entre 80-200 ppm., para el peral.

2.3. Boro (B).

El Boro, es el oligoelemento, junto con el Fe, cuya carencia es más frecuente.

Carencia de “B” en Manzano – fuente: CTIFL.

Carencia de Boro en ManzanoLos síntomas más interesantes son:

  • Anulación progresiva de las yemas, y oscurecimiento y desecación de los ramos florales.
  • Las hojas jóvenes, cloróticas y necrosadas, se deforman
  • El desecamiento de los brotes, se produce de arriba hacia abajo.
  • Sobre los frutos jóvenes, la piel, se convierte en rugosa, después se agrieta y se deseca, contribuyendo a una parada del crecimiento.
  • A veces, se produce, un alargamiento anormal del pedúnculo
  • La formación de corcho, en profundidad, con presencia o no de cavidades, en la superficie del fruto
  • Puede producirse, en todos los estadios del desarrollo del fruto
  • En algunas variedades, el agrietamiento se forma alrededor del pedúnculo.

Carencias de Boro en ManzanoLos manzanos y perales responden al Boro con una serie de síntomas:

  • Si el Boro está en exceso (60-70 ppm.), sobre peso de materia seca, el fruto puede madurar y caer prematuramente.
  • Con 25 ppm. de Boro, hay insuficiencia y la traslocación del Ca, se ve perjudicada.
  • La concentración normal de Boro, en hojas situadas en la zona media de los vástagos del manzano, a mediados de julio, es de 35-50 ppm. sobre peso de materia seca.

Cuando la concentración de Boro, se sitúa entre 14-21 ppm., aparecen manchas de color pardo, dentro de la zona del corazón del fruto, las partes afectadas, cesan de crecer y el fruto se deforma.

Carencias de Boro en ManzanoSi la concentración de Boro es < de 12 ppm., las partes vegetativas del árbol, también se ven afectadas, los entrenudos son cortos y las hojas forman “rosetas”.

Carencia de “Boro” en Manzano – Fuente: CTIFL.

Carencia de Boro en ManzanoEn perales, cuando la deficiencia se sitúa alrededor de 17 ppm., las flores se marchitan y parecen infectadas por Pseudomonas syringae.

Para prevenir esta alteración, son más eficaces las pulverizaciones con Boro en otoño, que en primavera, aunque la aplicación de Boro al suelo, es necesaria para resolver este problema.

Carencia de “Boro” en Manzano – Fuente: CTIFL.Carencia de Boro en ManzanoEntre los factores que favorecen la carencia de Boro, citaremos:

  • Suelos con pH elevado o suelos ligeros y ácidos, donde el Boro es arrastrado por lavado
  • Excesos climáticos de primavera y anomalías de riego, por mala distribución de agua.
  • A veces, el exceso de Nitrógeno

Sistemas de corrección.

  • Durante el invierno, aportaciones al suelo de sales de Boro
  • Aplicaciones foliares, de forma sistemática de sales de Boro.

Nota: Una buena alimentación a base de Boro, favorece la movilidad del Calcio y se disminuyen de esta forma, los problemas de “Bitter Pit”.

 2.4. Zinc (Zn).

El síntoma más característico de la deficiencia de Zinc, tanto en manzano como en peral son las hojas en “roseta”, el peral, es más sensible a esta carencia.

Las hojas son pequeñas, estrechas, moteadas y arracimadas en el ápice de los vástagos, la formación de “rosetas”, es más fácilmente reconocible, durante la primera parte del crecimiento.

El estrechamiento de las hojas terminales, es el mejor indicador de una deficiencia incipiente.

Si el contenido en Zn, es de 25 ppm. en la materia seca, las hojas muestran la deficiencia en Zn, con un color verde o amarillo, si están expuestas al sol, pero a la sombra, pueden tener un color normal.

Esta deficiencia, también produce, clorosis internervial.

Carencia de “Zn” en Manzano – Fuente: CTIFL

Carencia de Zinc en ManzanoFavorecen esta deficiencia:

  • Suelos arenosos o ácidos, pobres en Zinc.
  • Suelos calcáreos o con reacción alcalina.
  • Suelos con elevado contenido en Calcio.
  • Suelos con elevado contenido en Fósforo, ya que se forma fosfato de Zinc, que no es asimilable.

Sistemas de corrección.

Aplicaciones foliares, a base de sulfato u óxido de Zinc, al principio de la vegetación, después de la floración y sobre todo justo después de la recolección, ya que favorece las reservas de Zn.

La aplicación de fungicidas, conteniendo Zn puede bastar, con frecuencia, para prevenir esta carencia.

 2.5. Manganeso (Mn).

Los síntomas de la carencia de manganeso sobre las hojas, producen generalmente, decoloraciones internerviales y en el borde de la hoja, dejando aparecer, bandas verdes a ambos lados de los nervios.

Carencia de “Mn” en Manzano – Fuente: CTIFL.

Carencia de Manganeso en ManzanoComienzan los síntomas, con las hojas más viejas en la base de las ramas. Con frecuencia esta carencia, está asociada, a una deficiencia de Zn. Los frutos, procedentes de plantaciones, con deficiencia de Manganeso, tienen calibres más pequeños.

Carencia de Manganeso en ManzanoEl nivel normal de Mn, en la zona media de los vástagos a mediados de julio, es de 80-85 ppm. sobre peso de materia seca.

En caso de deficiencia grave, puede, en determinadas ocasiones, producir una gran defoliación.

Puede presentarse, una toxicidad al Mn en suelos ácidos, especialmente, con las variedades Delicious y Jonathan.

Los tejidos afectados, pueden tener eventualmente niveles de Mn del orden de 500 ppm.

A estos niveles, se produce absorción precoz de las hojas, desarrollo reducido de las yemas florales y necrosis interna de la corteza.

Los factores que favorecen la deficiencia de Mn son:

  • Suelos ligeros y ácidos donde el Mn ha sido lixiviado (lavado).
  • En suelos fuertemente encalados.
  • Suelos asfixiantes y fríos.
  • Suelos con baja alimentación potásica, que limita la asimilación

Sistemas de corrección.

Los aportes de Mn al suelo, son ineficaces.

Las pulverizaciones foliares al desborre o después de la caída de pétalos, con sulfatos u óxidos de Manganeso, dan buenos resultados.

La utilización de fungicidas, conteniendo Manganeso, basta, con frecuencia, para prevenir esta carencia.

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Influencia del Clima en la calidad en manzanas y peras

Influencia del Clima en la calidad en manzanas y peras

El clima, es un factor limitante y determinante, en cualquier plantación de peras y manzanas. El clima depende de una serie de factores, prácticamente incontrolables, por lo cual son difíciles de modificar, solamente tomando los datos climáticos de varios años, podemos acercarnos a la realidad, de lo que pueden ser estos, en los años venideros. Como factores climáticos a considerar, señalaremos: la iluminación, la temperatura y la lluvia.

1. Iluminación.

La iluminación de los frutos, favorece la coloración, la firmeza, limita el marchitamiento durante la conservación, aumenta el índice refractométrico (ºBrix) y reduce, la cantidad de nitrógeno.

Durante la conservación frigorífica, los frutos de la parte exterior del árbol, son más sensibles a enfermedades y al “Bitter Pit”, mientras que los del interior, son más sensibles a podredumbres internas.

La iluminación excesiva, puede producir quemaduras en el fruto, que en las variedades rojas, se convierte en una zona, de color negro azulado.

2. Temperatura.

La temperatura, tiene una importancia especial entre los factores climáticos, que afectan al desarrollo de los frutos, puesto que, es fundamental para:

  • El desarrollo vegetativo.
  • La floración.
  • La formación de los frutos.
  • La calidad de los frutos.

Cualquier actividad del árbol, tiene una temperatura óptima para su desarrollo y unos límites por encima y por debajo de la misma, que hacen, que se reduzca o se anule, dicha actividad. La temperatura interviene directamente en procesos como:

  • La fotosíntesis.
  • La floración.
  • La producción de polen viable.
  • El crecimiento de los frutos.
  • El cambio de color.
  • El índice de madurez, etc.

De forma general, para los frutos, las temperaturas sufridas por éstos en el campo, tienen una influencia decisiva, sobre la calidad de los mismos, después de la recolección.

Las temperaturas bajas, aceleran la maduración de las peras y sensibilizan las manzanas a ciertas enfermedades, como los pardeamientos internos. Las 4-8 semanas, que preceden a la recolección, tienen una importancia particular.

Las temperaturas anormalmente elevadas, favorecen el “escaldado” y el “Bitter Pit” en conservación. Las 6-8 semanas, que preceden a la recolección, son particularmente dañinas.

Se conoce, por la práctica, que el “Bitter Pit” y el “escaldado”, van con frecuencia asociados y que las manifestaciones precoces de “Bitter Pit” sobre manzanas Golden Delicious, son seguidas de riesgos en conservación.

La acción directa de la temperatura en esta asociación, aunque parece existir es difícil evidenciarla, ya que el “Bitter Pit”, está también asociado a déficits hídricos, vigor de los árboles, a la carga de frutos, etc.

Los manzanos y perales, necesitan para su desarrollo en condiciones, una serie de “horas de frío” durante el invierno, lo cual limita el cultivo de algunas variedades, ya que, si los inviernos son suaves, se originan una serie de irregularidades en la brotación y la floración, entre las cuales, podemos citar:

  • Lentitud del crecimiento vegetativo en primavera.
  • Retraso en la floración.
  • Caída de yemas.

de lo cual se deduce, que es necesario conocer las “horas de frío” de la zona.

Se denomina “horas de frío”, todas aquellas en las que la temperatura, sea igual o inferior a 7ºC, cada zona tiene sus “horas de frío” determinadas, que pueden ser suministradas por los viveristas de la zona.

3. Pluviometría.

Las campañas con pluviometría elevada, favorecen el desarrollo de las podredumbres y son desfavorables para una larga conservación. Los años con fuerte pluviometría, son los asociados con más frecuencia, a una débil iluminación solar, de modo que los dos factores se solapan. Una acción directa de la pluviosidad, se traduce en la esporulación de hongos, especialmente, los que son responsables de desarrollos de podredumbres lenticelares, durante la conservación.

Las precipitaciones, durante las 3-4 semanas antes de la recolección, son particularmente peligrosas. La pluviometría, interviene directamente, modificando la cantidad de agua disponible por los frutos, especialmente la regularidad de ella, esto tiene su efecto sobre algunas alteraciones, como el “escaldado” y el “Bitter Pit”.

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Factores de calidad de manzanas y peras

Factores de calidad de manzanas y peras

El fruto de óptima calidad, debe tener una buena-excelente capacidad de conservación, máxime en los momentos actuales, en los que el mercado, no absorbe todo lo que se produce y exige calidad.

Son numerosos, los factores externos a la poscosecha de pepita, que influyen en la calidad de los mismos y por consiguiente en su conservación. Entre los más importantes señalaremos, el suelo, los patrones, variedades, sistemas de plantación, orientación de la plantación, clima, abonado, labores culturales, tratamientos, recolección, transporte y la propia conservación.

La calidad de los frutos y su capacidad de conservación, se prepara en el campo.

Suelo.

Cualquier tipo de planta, necesita para su desarrollo, un soporte físico capaz de sostenerla y alimentarla, en la mayoría de las ocasiones.

Al tratarse de especies arbóreas, cuyas plantaciones se hacen para períodos largos de tiempo, el suelo debe ser capaz, no solo de sostener la planta, sino aportar total o parcialmente, una serie de elementos esenciales, además de oxígeno y agua.

La naturaleza del suelo, su capacidad de retención de agua y su contenido en elementos fertilizantes, disponibles por el árbol, son básicos para la calidad del fruto y su conservación.

Un suelo ligero, permite una maduración más precoz, que uno pesado, así como un suelo con capacidad de retención de agua, garantiza una vegetación más vigorosa y retrasa la recolección, con lo cual se mejora la conservación.

Los suelos ligeros, favorecen las carencias de calcio y boro.

Patrones.

Dado que el patrón, condiciona el ciclo vegetativo de la variedad injertada en él, influye necesariamente, en el desarrollo de los frutos, su maduración y la composición mineral de los mismos. Como regla general, un patrón débil o un árbol débil, aseguran una maduración más temprana, que un patrón vigoroso o un árbol sano.

El patrón débil, produce, frutos más dulces, más precoces, de mayor calibre y conservación frigorífica más corta. El patrón influye en:

  • El color.
  • El calibre.
  • El contenido mineral.
  • La fecha de recolección.

Variedades.

Las características fisiológicas, propias de cada variedad, desempeñan un papel fundamental, en el momento de establecer el cultivo, ya que condicionan:

  • El suelo.
  • El clima.
  • Las necesidades de agua.
  • Abonados, etc.
  • Sobre todo, su capacidad de conservación.

La fecha de recolección y su período óptimo de conservación, así como la sensibilidad o resistencia a enfermedades fisiológicas, son los puntos más importantes a considerar para cualquier variedad de peras o manzanas.

 

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