ARCPC en un almacen de citricos

Establecimiento el Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos ARCPC en un almacen de citricos.

La evolución contínua de la legislación europea, para las empresas alimentarias (todas las Centrales Hortofrutícolas están consideradas como empresas agroalimentarias) ha dado lugar a la obligación de implantar un sistema de autocontrol de dichas empresas.

La Directiva 93/43 CE y posteriormente el RD 2207/95 sobre productos alimenticios, exigen que el autocontrol se base en la metodología de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

Vamos a establecer, después de todo lo comentado, un ARCPC para un almacén o central hortofrutícola cualquiera.

  • 1. Identificación de la empresa
  • 2. Diagrama del proceso
  • 3. Análisis general de riesgos
  • 4. Zonas donde establecer un PCC
  • 5. Controles a realizar en áreas donde no haya un PCC
  • 6. Otras acciones y controles
  • 7. Organigrama del personal involucrado en el ARCPC
  • 8. Establecimiento de Planes de Acción

 

1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

  • – Nombre de la empresa.
  • – Actividad
  • – Responsable
  • – Datos administrativos
  • – Áreas de aplicación del ARCPC

2 ANÁLISIS GENERAL DE RIESGOS

AREA 1

– Recepción de fruta de campo

  • Fruta de campo
  • Recolección

AREA 2

– Partes o accesorios de la línea de confección en los que los frutos están en contacto con productos químicos

  • Drencher
  • Lavadora
  • Aplicador de fungicida
  • Aplicador de cera
  • Cámaras
  • – Desverdizado
  • – Conservación
  • – Preenfriado

AREA 3

– Resto de componentes de la línea de confección

  • Despaletizador
  • Volcador
  • Previa tría – Preselección
  • Precalibrado
  • Presecado – Secado
  • Mesa de selección
  • Calibrado
  • Empaquetado
  • Palatizado
  • Cintas transportadoras
  • Elevadores
  • Transportadores, etc.

AREA 4

– Otras zonas

  • Descarga – recepción
  • Stocks
  • Zona sucia de las líneas de confección
  • Expedición
  • Almacén general

 

3 ZONAS DONDE DEBE ESTABLECERSE UN PCC

Todos los apartados de las Áreas 1 y 2 del punto 3.3.

3.1 AREA 1: Recepción de fruta

RIESGOS

  • a) Contaminación química por la incorrecta aplicación de productos durante el desarrollo de los frutos.
  • b) Contaminación biológica, física o química por los medios de transporte.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Control de las partidas de fruta, mediante los cuadernos de campo, donde deben reflejarse todos los tratamientos realizados en vegetación, así como las fechas y dosis de aplicación de cada uno de los productos o sus materias activas.
  • b) Control para que en el medio de transporte no haya restos de materia orgánica, abonos, olores extraños (si el transporte es cerrado) o cualquier otra materia que pueda ser arrastrada por las cajas de campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Prohibición del uso de cualquier producto cuya materia activa no esté registrada oficialmente.
  • – Control del agua de uso agrícola.
  • – Elaborar las directrices de cultivo y transporte y darlas a conocer a todos los proveedores.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambio de proveedor ante una falta repetida de calidad o fiabilidad en su producción.
  • – Asignar otro destino a la partida en la que se detecten problemas.

REGISTROS

  • – De incidencias y medidas correctoras.
  • – Análisis de residuos de plaguicidas.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

 

3.2 AREA 1: Recolección de frutos

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica por frutos podridos o con negrilla.
  • b) Para los propios frutos, si están mal alicatados, rotos, con heridas o defectos externos graves, si están bajos de color, calibre, madurez o contenido en zumo.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Control de cada uno de los puntos ya indicados, eligiendo varias cajas de cada partida, para realizar un muestreo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Comunicar a los jefes de cuadrilla las medidas de recolección exigidas por la empresa.
  • – Hacer que los cogedores cumplan estas medidas.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Rechazo de la partida, si llega el caso, en función de cómo se reciba en el almacén.
  • – Eliminación de los frutos que no reúnan las condiciones de calidad.
  • – Informar a los agricultores de las normas de cultivo y transporte adoptadas por la empresa.

REGISTROS

  • – Control de incidencias y medidas correctoras.
  • – Albarán de entrada de cada partida.

 

3.3 AREA 2: Drencher

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua.
  • b) Contaminación química por la utilización de productos postcosecha, no autorizados, en mal estado o que por las dosis utilizadas no cumplan su LMR.
  • c) Contaminación biológica de unos frutos a otros, siendo el agua su vehículo, cuando hay frutos podridos en las cajas o bins que pasan por el drencher.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de la dosificación y calidad de cada uno de los productos postcosecha, así como la autorización de uso, por parte del Ministerio de Agricultura o Sanidad.
  • c) Control de la fruta que llega del campo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización y análisis de la fruta que no haya seguido, o se sospeche de ello, el Plan de tratamientos químicos.
  • – Cambiar o repasar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el drencher.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

3.4 AREA 2: Lavadora

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química por la utilización de aguas que no cumplen la legislación.
  • b) Contaminación química debida a los detergentes y fungicidas utilizados o por sus residuos si los frutos no se lavan bien.
  • c) Contaminación biológica y química, en la bandeja inferior de la lavadora, producida por la materia orgánica, frutos podridos o rotos, así como por la acumulación de detergente y/o fungicida.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Comprobar que los detergentes son biodegradables y que éstos y los fungicidas están autorizados para este uso, que las dosis son las correctas y se corresponden con las que indica el fabricante en la etiqueta del producto.
  • c) Control del lavado de los frutos, comprobando que la cantidad de detergente es correcta, el buen funcionamiento de las boquillas de lavado y la presión del agua.
  • d) Limpieza diaria de la bandeja de la lavadora y aclarado con agua.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos de lavado estén etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control, que estén defectuosos.
  • – Volver a pasar por línea aquellos frutos que estén mal lavados o se sospeche que no llevan la dosis correcta de producto químico.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el lavado.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

 

3.5 AREA 2: Aplicador de fungicida

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua que arrastran los frutos o los cepillos del aplicador.
  • b) Contaminación química por los productos químicos utilizados.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de la dosificación de los productos químicos y de su correcta homologación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Exigir a los proveedores de productos químicos: productos etiquetados y registrados, ficha técnica de cada producto y ficha de seguridad de cada producto.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.
  • – Formación del personal dedicado al manejo de productos químicos.
  • – Establecimiento de un Plan para la utilización de productos químicos.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Verificar que los equipos de aplicación funcionen correctamente.
  • – Ajustar el tratamiento para que aquellos frutos que vayan a cámara tengan las dosis de fungicida establecidas.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados en el aplicador.
  • – Registro de los tratamientos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.
  • – Registro de análisis de residuos.

 

3.6 AREA 2: Aplicador de cera

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua de lavado de los cepillos del aplicador.
  • b) Contaminación química producida por la cera y los fungicidas que lleva incorporados.
  • c) Acumulación o defecto de cera en los frutos.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Control del estado sanitario del agua de acuerdo a la legislación vigente.
  • b) Control de la cantidad de cera que se aplica sobre la fruta.
  • c) Control de las dosis de fungicidas aplicadas a la fruta.
  • d) Vigilar que la fruta lleva la cera necesaria sin defectos ni excesos.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Control de etiquetado de todo tipo de ceras.
  • – Control de registro, vigente.
  • – Control de ficha técnica de los productos.
  • – Control de fichas de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida o control utilizados en la aplicación y dosificación.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Inmovilización de la fruta que lleve exceso o defecto de cera o se haya roto la película de la misma, para volver a pasar dicha fruta de nuevo por la línea.
  • – Cambiar o reparar aquellos equipos que estén defectuosos: bombas, boquillas, manómetros.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todas las ceras que se utilicen en el almacén.
  • – Ficha de registro de los fungicidas que se aplican con la cera.
  • – Registro de análisis periódicos.
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

 

3.7 AREA 2: Cámaras

RIESGOS

  • a) Contaminación biológica y química producida por el agua utilizada en las cámaras (desescarche, humedad relativa, etc.)
  • b) Contaminación química por la utilización de productos químicos no autorizados o por superar éstos las dosis permitidas.
  • c) Contaminación química por residuos de productos químicos utilizados en las desinfecciones.
  • d) Contaminación biológica por residuos de materia orgánica y frutos podridos o “chafados” en las cámaras.

ACCIONES A REALIZAR

  • a) Verificar el estado sanitario del agua.
  • b) Control de los productos químicos a utilizar y de sus dosis.
  • c) Control de la limpieza de las cámaras.

MEDIDAS PREVENTIVAS

  • – Todos los productos deben ir etiquetados, estar registrados y son sus correspondientes fichas técnicas y de seguridad.
  • – Verificación de los equipos de medida y control.
  • – Formación profesional del personal dedicado al manejo de las cámaras.
  • – Controlar la evolución de la fruta en la cámara.
  • – Establecimiento de un Plan exclusivo para las cámaras.

MEDIDAS CORRECTORAS

  • – Modificar los parámetros de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, etc. en función de la evolución de la fruta.
  • – Sacar la fruta de la cámara.
  • – Cambiar o reparar los equipos de medida o control que estén defectuosos.

REGISTROS

  • – Ficha de registro de todos los productos químicos utilizados, tanto en desinfección como en el tratamiento de la ficha.
  • – Ficha de control de temperatura, humedad relativa, CO2, O2, ciclos de aireación, C2H4 (en desverdizado).
  • – Registro de incidencias y medidas correctoras.

 

4 RESTO DE INSTALACIONES

Se pueden considerar como instalaciones, todas aquellas máquinas o elementos por las que circule el producto, los materiales de envase o el producto envasado, desde la recepción del mismo, hasta su expedición.

RIESGOS

  • Contaminación biológica o química del producto o de los envases producida por deficiencias higiénico-sanitarias en las instalaciones.

ACCIONES A REALIZAR

La empresa debe disponer de un Plan de limpieza y desinfección de las instalaciones con productos autorizados que comprende:

  • – Desmontaje y limpieza completos de la instalación al final de la campaña o antes de iniciarse la siguiente.
  • – Limpieza y desinfección periódica durante la campaña (de algunas máquinas diaria).
  • – Control eficaz de plagas.
  • – Control de las zonas de almacenaje.
  • – Recursos materiales y humanos necesarios para realizar este Plan.

CONTROL

El responsable del almacén debiera ser la persona encargada de que los puntos anteriores se lleven a efecto por parte del técnico de mantenimiento de la Central.

REGISTROS

Para la correcta realización del Plan deberán producirse “Fichas” de:

  • – Plan de limpieza y desinfección.
  • – Plan de lucha contra plagas.
  • – Incidencias y medidas correctoras.
  • – Mantenimiento higiénico-sanitario.

 

5 OTRAS ZONAS

Este apartado incluye:

  • – Zona de descarga y drencher.
  • – Zona de stocks.
  • – Zona sucia de las líneas de confección o preselección (esta zona comprende desde el despaletizador hasta la mesa de tría).
  • – Zona de expedición.
  • – Almacén en general.

5.1 Zona de descarga y drencher

La zona de descarga de los frutos, donde normalmente se halla situado el drencher, es una de las más importantes en cuanto a los problemas de contaminación química y biológica en los almacenes.

La acumulación de residuos, arrastrados desde el campo, la materia orgánica (tierra, hojas, ramitas, restos de flores, etc.) junto con el agua que acompaña los tratamientos en drencher, originan una situación ideal, junto a frutos rotos y/o podridos, para todo tipo de problemas.

Es una zona que, como mínimo, debe limpiarse diariamente y, con agua a presión, arrastrar al desagüe de la zona todos los restos de materia orgánica que permanezcan en el suelo después de la limpieza.

Al agua de limpieza final, debe añadirse un desinfectante, sobre todo al acabar la jornada de trabajo.

5.2 Zona de stocks

En esta zona suelen acumularse los palets o bins con frutos, que pueden venir directamente del campo o después de haber pasado por drencher.

En este último caso, la zona siempre tiene agua procedente del escurrido de palets o bins después de ser tratados con el drencher.

La limpieza y desinfección debe ser diaria.

5.3 Zona sucia de las líneas de confección y preselección

Ya hemos comentado los problemas que puede ocasionar esta zona, así como que su limpieza y desinfección debe ser diaria, al finalizar la jornada de trabajo.

5.4 Zona de expedición

Esta zona es, normalmente, la que menos problemas de suciedad tiene, porque se almacenan palets listos para su carga, ya confeccionados o proceden de cámaras de preenfriamiento, también confeccionados.

Sin embargo su limpieza y desinfección debe realizarse a diario.

5.5 Almacén en general

Dado que, en campaña, siempre hay fruta en el almacén que puede ser afectada por los productos utilizados en desinfección, puede realizarse la limpieza diaria con las máquinas que se utilizan para este fin, a las que se puede incorporar un desinfectante al agua de limpieza.

La limpieza y desinfección de las zonas ocupadas por la línea y denominadas “Resto de componentes de la línea de confección” en este trabajo deben limpiarse y desinfectarse una vez por semana.

El resto del almacén, paredes, techos y aquellos lugares de difícil acceso, pueden desinfectarse una vez al mes aplicando fumígenos, que como hemos comentado la vía de transmisión de los fungicidas es el aire.

Una vez al año debe hacerse una limpieza y desinfección completas, que normalmente se aprovecha el inicio de campaña.

 

6 PLANES A ESTEBLECER

  • 1. Plan de control de aguas utilizadas en el almacén.
  • 2. Plan de control de productos químicos postcosecha.
  • 3. Plan de control de limpieza y desinfección.
  • 4. Plan de control de mantenimiento de las líneas y accesorios.
  • 5. Plan de control de proveedores de todo tipo de materiales.
  • 6. Plan de control de residuos del almacén.
  • 7. Plan para comprobar que el sistema funciona adecuadamente.

 

8 ORGANIGRAMA DE EQUIPO

Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)
Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)
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Puntos criticos de control en un almacen de citricos II

Puntos criticos de control en un almacen de citricos II

FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN

Dos son también los puntos en que los frutos están en contacto con productos químicos: la lavadora y el aplicador de cera.

1 LAVADORA

Son válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la preselección.

Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el lavado.

2 APLICADOR DE CERA

Es una máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.

Tres son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:

  • – Tecto
  • – Imazalil
  • – Ortofenil-fenol

¿Que control debe realizarse sobre los mismos?

  • – Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo cual deben lavarse a diario.
  • – No deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
  • – Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
  • – Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen correctamente.
  • – Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día para otro sobre los cepillos.
  • – Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
  • – La máquina completa debe limpiarse una vez por semana.

Los controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

3 CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO

Las cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los almacenes.

Las de desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado, porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén, donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a mercado.

¿Que hacer con las cámaras?

  • – Deben de estar limpias, “barridas”, con una humilde escoba o con una máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra, ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara este limpia podemos pasar a la fase siguiente.
  • – Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a que hablamos de cámaras sin fruta.
  • – La desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es posible).
  • – Se pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol, etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
  • – Se debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de los límites legales de cloro residual libre (0.2 – 0.8 ppm) – optar por las cantidades más próximas a 0.2 ppm – ya que el cloro “libre” es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto de equipos.
  • ¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?
  • – Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante neutro.
  • – Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.

¿Porque utilizar fumígenos?

Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado. (Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)

¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc…?

  • – Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en presencia de sales, jabones y determinados iones.
  • – El formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto del personal.

Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.

El problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo que:

  • – Es económico y fácil de realizar.
  • – Rompe el ciclo biológico de los hongos.
  • – Disminuye el número de esporas de forma drástica.

Hemos separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea, siguiendo el diagrama del inicio.

1. Preselección

En la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los partidos.

Los frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría, ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de frutos, en las mesas de tría y en las mesas de empaquetado.

El personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de preselección.

El personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.

2. Precalibrado

Esta máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.

La persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.

3. Presecado y secado

Son dos máquinas prácticamente iguales.

Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo, sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.

Los túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del resto de revisiones.

4. Mesa de selección

El personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de empaquetado es donde más se toca la fruta.

El encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan estas medidas.

5. Calibrado

Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen funcionamiento.

En el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas, cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran problema su limpieza.

En los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza de las bandas debe hacerse una vez al mes.

En los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian más.

El encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.

6. Empaquetado

El empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:

  • – mesas de empaquetado
  • – máquinas de mallas
  • – máquinas de granel

Las mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la fruta directamente.

El personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas provocadas por las uñas, son siempre un podrido.

La mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse diariamente al finalizar el trabajo.

Las máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse periódicamente y limpiarlas.

El encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.

7. Paletizado

Hoy en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la carretilla.

A pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días. Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última de la línea de confección.

Hay en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la fruta, entre las que podemos citar principalmente:

  • – Cintas trasportadoras.
  • – Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
  • – Otros tipos de elevadores.

El jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.

Hay otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la limpieza y/o desinfección como son:

  • – La zona de descarga.
  • – La zona de stockaje.
  • – El almacén.
  • – La zona “sucia” de las líneas de confección.
  • – La zona de exposición.

Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de selección.

El agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:

  • – La red normal de distribución.
  • – Agua del subsuelo.
  • – Agua procedente de depuradoras del propio almacén.

En todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.

Es necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.

La intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5 que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.

Otra medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido por las combinaciones reductoras, sin la intervención de microorganismos.

Si el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los malos olores.

Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden inactivarse perfectamente con 0’5 ppm de cloro libre aplicado a la propia agua.

Aguas residuales de los almacenes.

Se consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales) las procedentes de:

  • – Limpieza de la zona de descarga.
  • – Drencher.
  • – Línea de precalibrado.
  • – Limpieza de cámaras.
  • – Línea de confección.
  • – Limpieza de cajas.
  • – Limpieza de almacén.
  • – Limpieza de la zona de carga.

Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de reutilizarlas en el propio almacén.

continua

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Puntos criticos de control en un almacen de citricos I

Puntos criticos de control en un almacen de citricos

Podemos llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan los peligros relacionados con los frutos.

Estos puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.

Un Punto Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Es importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al mínimo.

Para poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCCs)
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCCs)

El análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.

1ª- Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos antes o después de su recolección.

2ª- Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.

En la primera parte veremos:

  • Fruta procedente del campo
  • Frutos tratados en drencher
  • Frutos no tratados en drencher
  • Frutos pasados por las líneas de preselección
  • Frutos pasados por las líneas de confección
  • Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
  • Limpieza y desinfección

En todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de Control.

FRUTA DEL CAMPO

En la fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas de actuación:

– Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las aplicaciones realizadas durante la vegetación.

– Control de la recolección.

1 CONTROL DE TRATAMIENTOS

El tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.

El LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de toxicidad crónica.

En la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia “cero”. Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna en el producto que se manipula.

La ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden de milésimas de ppm.

Los productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por efecto de:

  • – El tiempo
  • – La luz
  • – El aire
  • – La humedad
  • – La volatilización
  • – El lavado por la lluvia
  • – La actividad metabólica de las plantas
  • – Reacciones con otros productos, etc.

La evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente para cada producto químico y fruto y en ella influyen las características meteorológicas de cada zona.

En muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es solamente externa.

En otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los aceites esenciales de los cítricos.

Hay otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos (metabolitos) que se originan con la degradación química de los aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al método de análisis del producto original.

Como podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes, significaría la paralización de las exportaciones debido a que los laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas rápidas.

Para conjugar análisis y exportación “segura” cada día se hace más necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos, ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis) se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que puede agilizarse su control.

2 CONTROL DE LA RECOLECCIÓN

De los frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.

Si en un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo mismo los “buenos” que los “malos”. De ahí que de lo que llega al almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.

Se ha comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de las mismas sobre los frutos.

Hay que controlar, en la recepción de los frutos, que:

  • – No haya frutos podridos.
  • – Estén alicatados.
  • – No hayan sido recolectados húmedos.
  • – No tengan heridas.
  • – No haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
  • – El color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
  • – Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
  • – No tengan cochinillas.
  • – No tengan negrilla
  • – No tengan defectos que los conviertan en destrío.
  • – Contengan el mínimo de zumo establecido

El paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de preselección o sobre frutos “directos” del campo.

Si a los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.

FRUTOS TRATADOS EN DRENCHER

En el supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos fungicidas.

Los fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:

  • – derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.
  • – derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.

bien solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias, debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.

No olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado, algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el agua.

Casi sin darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua, materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de tratamiento en los almacenes.

Todo este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo, los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día, después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los frutos o contaminándolos.

FRUTOS DIRECTOS A DESVERDIZADO

Los frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.

No hay que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a temperaturas humedades, que son casi las ideales para el desarrollo de los patógenos, que más problemas de podrido causan en los almacenes.

Como consecuencia de ello es por lo que los frutos deben tratarse con fungicidas.

En este caso, no es posible utilizar el agua, como vehículo de los fungicidas, utilizándose como tal el aire, teniendo la ventaja que donde llega el aire llega el producto, que realiza su acción fungicida no solo en los frutos, sino también en los envases, paredes, equipos frigoríficos y en el aire.

Los Fumígenos son el sistema utilizado para ello. Tiene la ventaja de utilizar los productos, que señalábamos para el drencher, solos o combinados, pero sin agua.

Con los Fumígenos estamos reduciendo riesgos a los manipuladores y a los frutos.

No todas las materias activas que se utilizan en los almacenes, pueden formularse como Fumígenos y algunas de ellas son necesarias para el control de algunos problemas de los mismos, por ejemplo Geotrichum y Phytophthora, lo cual nos lleva a afirmar que el drencher debe utilizarse en determinadas circunstancias, y los Fumígenos, a dosis adecuadas, en otras.

FRUTOS QUE PASAN POR LAS LÍNEAS DE PRESELECCIÓN

Las líneas de preselección, comenzaron a aparecer en el mercado, como apoyo a las líneas tradicionales y base de información, para los responsables de los almacenes de la cantidad de fruta comercial que entraba en los mismos y de la calidad de dicha fruta.

Hoy se han convertido en instrumentos esenciales para los almacenes que manejan grandes cantidades de fruta. Son líneas automáticas, desde el despaletizado de la fruta, hasta la paletización al final de la misma.

Dos son los puntos que más interesan para el presente trabajo, en este tipo de líneas: la lavadora y el aplicador de fungicida.

Ambos puntos los hemos considerado necesarios para el establecimiento de un PCC.

1 LAVADORA

La lavadora, en la mayoría de los casos, es una máquina de 34 barras de cepillos que dispone, respecto a lo que hay que tener en cuenta, de:

  • – un generador de espuma
  • – dos o tres líneas de duchas
  • – una bandeja inferior de recogida de agua

Se construyen en acero inoxidable, como mínimo la parte interna, lo cual facilita su lavado y limpieza.

a) Generador de espuma

En el generador de espuma hay que controlar:

  • – la calidad del agua
  • – la idoneidad del detergente
  • – la dosis de fungicida

El agua, no sólo en esta máquina, sino en el resto del almacén puede proceder de tres puntos u orígenes diferentes: la red, el subsuelo o de una depuradora. Si el agua proviene de la red, el suministrador oficial se ocupa de los tratamientos necesarios, para que pueda utilizarse sin mayores problemas. A pesar de ello, se recomienda efectuar análisis periódicos.

Hay algunos almacenes, que por su distancia a núcleos urbanos o porque siempre lo han hecho así, utilizan el agua del subsuelo. Esta agua está totalmente prohibido utilizarla si no está clorada, debido fundamentalmente a que puede ser portadora de “legionela”, aunque se clore, es necesario realizar análisis de la misma cada 15 días.

Actualmente hay aguas que provienen de depuradoras y que normalmente se utilizan para limpieza de máquinas, suelos, paredes, bocas contra incendios, etc. que deben cumplir una serie de requisitos para esa reutilización.

En breve tiempo, las aguas residuales (no fecales) de los almacenes tendrán que ir a una depuradora de un polígono industrial o a una privada del propio almacén, para poder verterlas al cauce público, ya se ha comenzado por parte de los Organismos Oficiales a realizar análisis.

En cuanto a la idoneidad de los detergentes, deben utilizarse detergentes neutros y biodegradables. El responsable técnico debe asegurarse que se cumplan estas dos condiciones.

El fungicida que normalmente se utiliza es el ortofenil fenol y su dosis de uso es el 5% de producto formulado.

b) Duchas de agua

Sirve todo lo dicho para la calidad del agua y hay que realizar por parte del técnico de mantenimiento, una revisión periódica y limpieza, para no encontrarnos con la mitad de las boquillas obturadas, por efecto de las sales disueltas que puede llevar el agua.

c) Bandeja inferior

El hecho de señalar esta parte de una máquina como un punto a controlar, es debido a que en ella, se acumulan hojas, tierra, “rosetas” de los frutos, frutos pequeños que pasan a través de los cepillos,

frutos rotos, residuos de tratamientos de campo y de detergente propio del lavado.

El encargado de mantenimiento del almacén debe revisar esta bandeja, para asegurarse de que el agua que se produce en la lavadora, fluye sin obstáculos, revisándola varias veces al día y al finalizar el trabajo diario debe limpiarse completamente ya que agua, tierra y frutos, normalmente partidos o podridos, son la mejor fuente para incrementar los podridos del almacén.

2 APLICADOR DE FUNGICIDA

El aplicador de fungicida, se sitúa siempre detrás de la lavadora y antes del presecado.

A diferencia del drencher estos tratamientos fungicidas tienen las siguientes ventajas:

  • – Todos los frutos reciben el tratamiento ya que la aplicación de los fungicidas se realiza de forma continua y los frutos están “sueltos”.
  • – No hay reciclación de agua con lo cual se evita el peligro de las reinfecciones.
  • – Son frutos que provienen de un lavado, por lo cual, ya no tienen residuos de productos de campo en su superficie y la actividad de los fungicidas, no se ve obstaculizada con reacciones con otros productos.

La aplicación de los fungicidas, se realiza mediante boquillas fijas o móviles, pudiéndose regular el caudal agua más fungicida, para acoplarlo a las dosis correctas.

¿Que control debe realizarse en estos aplicadores?

  • – Los cepillos deben estar en condiciones, limpios y con todo el pelo.
  • – No deben gotear, ya que estamos aplicando agua más fungicida, y si gotean se pierde el producto.
  • – Las dosis de aplicación deben ser las estipuladas.
  • – Deben revisarse las boquillas para que funcionen todas.
  • – Los frutos no deben permanecer parados sobre los cepillos del aplicador.
  • – La velocidad de giro de los cepillos, debe controlarse en función del tipo de fruta que se esté trabajando.
  • – No deben dejarse frutos sobre los cepillos de un día para otro.

Todos estos controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del almacén.

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APCCC en un almacen de citricos II – Peligros

APCCC en un almacen de citricos. Peligros. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es la frase que cada día se utiliza más, cuando se habla de los alimentos en general y de los frutos en particular.

“Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en los productos y que conlleve un daño al consumidor, a través de una lesión o enfermedad” (HACCP).

Los peligros pueden ser: biológicos, químicos o físicos.

  • PELIGROS BIOLÓGICOS
  • PELIGROS QUÍMICOS
  • PELIGROS FÍSICOS
  • PELIGROS BIOLÓGICOS

1 PELIGROS BIOLÓGICOS

Son los que mayores daños pueden producir al consumidor, debido a su capacidad de originar toxiinfecciones alimentarias. Los efectos producidos por éstas pueden ser, directos o indirectos. Los directos, son los causados por el organismo en sí (bacterias y virus), mientras que los indirectos son los causados por toxinas producidas por bacterias y hongos.

Una de las características importantes de los productos hortofrutícolas para el consumo en fresco, es que no existe ningún tratamiento que elimine completamente los riesgos microbiológicos a lo largo del proceso.

Los peligros biológicos los dividiremos en: bacterias, virus y micotoxinas.

1.1 BACTERIAS

Las bacterias pueden dividirse informalmente, en dos grandes grupos, según se tiñan con la técnica de Gram.

– Gram negativas: producen sus efectos, mediante la invasión del hospedador.

– Gram positivas: actúan a través de toxinas preformadas.

Las bacterias gram negativas, asociadas a los alimentos incluyen: Salmonella y Escherichia coli principalmente. Se pueden encontrar, por lo que respecta a las Centrales Hortofrutícolas, en el suelo y en el agua y pueden producirse, por un saneamiento deficiente, aseo personal inadecuado y por contaminación cruzada.

Las bacterias gram positivas más importantes son: Clostridium botulinum, Bacillus cereus y Staphylococus aureus. Se pueden encontrar en la vegetación, en el suelo y en el agua dulce.

1.2 VIRUS

Existen gran número de virus, poco conocidos en su incidencia sobre los alimentos, debido a que son parásitos obligados, no crecen en medios de cultivo o en los alimentos, que son simplemente vectores, son diminutos y difíciles de detectar.

Se transmiten de persona a persona y de persona a frutos, a través de fluidos corporales contaminados, por lo que la higiene personal, es esencial para evitar la contaminación.

La mayoría de los brotes víricos se deben a: la hepatitis A y virus estructurados redondos y pequeños.

1.3 MICOTOXINAS

Las micotoxinas son producidas como metabolitos secundarios de ciertos hongos, entre ellas citaremos:

  • – Aflatoxinas: contaminan normalmente las cosechas durante el crecimiento y almacenamiento de las mismas.
  • – Patulina: micotoxina asociada a la fruta y los productos con zumos de frutas (P. expansum).
  • – Ergotoxina y Tricotecenas: son micotoxinas que se encuentran fundamentalmente en los cereales.

2 PELIGROS QUÍMICOS

Los efectos de los contaminantes químicos, pueden ser a largo plazo (acumulativos) y a corto plazo (agudos). Los peligros químicos más importantes o comunes son:

a) Productos de limpieza y/ o desinfección

Los residuos de productos de limpieza y/ o desinfección, en nuestro caso, pueden permanecer en los suelos, rodillos de la línea de confección, mesas de empaquetado, máquinas de mallas, etc… y de esta forma pueden ser transferidos a las personas y/ o los frutos.

En las personas normalmente se manifiestan, como mínimo por reacciones alérgicas, que en función de la sensibilidad de los operarios, pueden aparecer con mayor o menor virulencia o no aparecer.

En los frutos suelen manifestarse como fototoxicidad (manchas) que deprecian éstos al llegar al consumidor.

Los productos de limpieza y/ o desinfección deben elegirse cuidadosamente y manipularse conociendo, que puede suceder con ellos.

b) Pesticidas

Un pesticida, es un producto químico que se utiliza para controlar una plaga determinada.

Actualmente, todos los pesticidas en la mayoría de los países, están sometidos a lo que se llama Límite Máximo de Residuos (LMR), lo cual significa que sobrepasar ese LMR es estar fuera de la Ley.

En el caso de las Centrales Hortofrutícolas, cuando los frutos u hortalizas, llegan a las mismas, es necesario saber qué pesticidas se han utilizado y a que dosis, para poder establecer un control sobre los mismos.

Los pesticidas más importantes a tener en cuenta en las Centrales Hortofrutícolas y que pueden acompañar a los frutos u hortalizas, procedentes del campo son: insecticidas, herbicidas y fungicidas.

De los cuales debe hacerse un control diario, en los productos que lleguen a la central. Hay que hacer también un control de los productos utilizados dentro de las centrales, fungicidas y protectores del almacenamiento, así como de: biocidas utilizados en albañilería, rodenticidas, insecticidas, productos de uso higiénico, etc.

c) Metales tóxicos

Podemos afirmar, que como mínimo, los metales (Sn, Cd, Hg, Cu, Pb, As, Al, Zn, Sb, Fl) no deben aparecer en los productos que se manipulen en una Central ni si quiera en trazas.

Son los más importantes a controlar y pueden proceder de:

  • – La contaminación ambiental.
  • – El suelo.
  • – El agua.
  • – Los productos químicos utilizados en agricultura.

d) Nitratos, nitritos y nitrosaminas

Los nitratos se hallan presentes de modo natural en el ambiente y en las plantas comestibles así como en el suelo y el agua en los que se están incrementando de modo alarmante.

Hay que saber que concentraciones elevadas de estos compuestos pueden tener efectos tóxicos.

Las nitrosaminas pueden formarse en los alimentos por la reacción entre nitratos y nitritos o por reacción de éstos con otros compuestos.

e) Aditivos químicos

Los aditivos se utilizan, entre otras cosas, para mejorar la conservación de los frutos y el aspecto de los mismos.

En este grupo se pueden incluir, todas las ceras y las hormonas vegetales utilizadas en los almacenes.

3 PELIGROS FÍSICOS

En nuestro caso, los peligros físicos, tienen la importancia que pueden generar las máquinas de la línea de manipulación, en la que no deben haber zonas accesibles que supongan un peligro real, los pasos por debajo de las máquinas deberán estar protegidos y señalizados, la ropa debe estar ajustada al cuerpo para evitar engancharse en las cadenas y rodillos, las operarias deberán llevar recogido el pelo y utilizar guantes lo más finos posible, la línea debe disponer de botones de paro de emergencia en los puntos más problemáticos, etc. También las carretillas pueden suponer un peligro físico, su ruta debe estar señalizada para evitar problemas.

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APCCC en un almacen de citricos

APCCC en un almacen de citricos I. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es la frase que cada día se utiliza más, cuando se habla de los alimentos en general y de los frutos en particular.

 Este concepto supone, para su correcta aplicación, un buen conocimiento de los productos que se manipulan, de los productos que se aplican y de los procesos de manipulación y confección que se llevan a cabo en las Centrales Hortofrutícolas.

 Asimismo, es necesario conocer aquellos factores, que puedan ser un riesgo para la salud y la integridad física de consumidores y manipuladores. De alguna manera, es aplicar el sentido común a la manipulación y tratamientos de los frutos.

 Siguiendo las orientaciones del Ministerio de Sanidad y Consumo, denominaremos a este concepto ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos). El ARCPC es ante todo, un método preventivo en el que es necesario:

  • – Conocer el diagrama del proceso.
  • – Identificar y localizar los riesgos o peligros.
  • – Establecer, las medidas preventivas para su control.
  • – Fijar límites críticos, de las medidas preventivas, incluyendo parámetros medibles.
  • – Redactar los criterios para la vigilancia de los puntos críticos.
  • – Recomendar las acciones correctoras.
  • – Diseñar un sistema de datos que documente el ARCPC.
  • – Verificar que el sistema funciona correctamente, de acuerdo con lo que se necesita y se ha establecido.

¿Qué utilidad tiene todo esto?

  • – Si se identifican bien los puntos de control, el sistema necesita un número limitado de recursos técnicos, no es necesario invertir grandes cantidades de dinero.
  • – Si se establecen los controles adecuados, se evitan problemas de podrido y de contaminación directa o cruzada, a través de los cítricos.
  • – Se mejora la disciplina en el trabajo.
  • – Se obtiene una mejor calidad del producto final, que es, en resumen, nuestro objetivo: CALIDAD INTEGRAL
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Obtencion de zumos citricos de alta calidad 3

Obtencion de zumos citricos de alta calidad 3

El proceso industrial para la obtención de zumo conlleva una serie de etapas, que indicamos a continuación:

– Recolección; Debe realizarse un control de calidad de los frutos que se vayan a cosechar, es fundamental el control de ºBrix y de la acidez. La cosecha, puede recolectarse a mano o con máquinas.

– Transporte; Puede hacerse a granel en camiones o pallets box.

– Descarga y almacenamiento; El almacenamiento, como puede verse en el esquema puede hacerse en seco (silos) o vía agua (balsa)

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

– Alimentación a la línea hasta el calibrado; Hay que seguir los pasos indicados en el esquema.

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

 – Alimentación a los extractores y extracción; La alimentación a los extractores, se realiza mediante una cinta inclinada, para favorecer el posicionamiento de fruta independientemente de la forma de la variedad (redonda, elíptica o achatada) que se pretenda industrializar.

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

EL EXTRACTOR

Es el elemento básico para la obtención de zumo, y su misión es la separación instantánea del zumo del fruto, del resto de partes no deseables (corteza, membranas, pulpa, semillas, etc). La extracción se realiza mediante unas máquinas bastante complejas, en las que, en el caso de FOMESA (extractor FOMEX) están fabricadas y diseñadas utilizando la más alta tecnología.

EXTRACTOR DE ZUMOS FOMEX

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
La fruta es canalizada y empujada por unas horquillas al fondo de la copa para poder exprimir su contenido de zumo.
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Detalle de la posición de la fruta en el fondo de la copa.

El extractor FOMEX puede ir provisto del sistema denominado de “Bajo Contenido en Aceite” (B.C.A.).

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

 La fruta es introducida en las copas inferiores cuando las copas superiores están en su punto más alto, permitiendo que se aloje en el fondo de las copas inferiores. Esta operación se realiza por mediación de ejes giratorios que están sincronizados con la posición de las copas

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

El cortador practica una incisión circular, en forma de taco o disco, en la parte superior e inferior de la fruta, para permitir la salida del zumo a través del tubo filtro hacia el colector de zumos cuando la copa superior e inferior exprimen la fruta. La piel nunca está en contacto con el zumo.

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

Cuando la fruta se está exprimiendo, externamente a la copa se inyecta un chorro de agua a presión que arrastra el aceite esencial de la fruta hacia unas separadoras, donde será limpiado y pulido. Las cortezas, semillas, bagazo y los discos o tacos son dirigidos a un tornillo sin fin y trasladados a una tolva de almacenaje.

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

La extracción de zumos de cítricos con el extractor FOMEX, está caracterizada por realizar en una única operación la separación de tres productos, que son:

  • – Zumo cítrico
  • – Aceite esencial
  • – Cortezas y bagazo

Esta operación se realiza con el máximo rendimiento, ya que el extractor consigue exprimir prácticamente todo el contenido de zumo de la fruta sin producirse apenas mezcla de aceite esencial en el zumo obtenido.

Tanto la estructura, como las partes que están en contacto con el zumo, se construyen con acero inoxidable. Las copas, son fabricadas por microfusión de Stillite. El carter superior, se fabrica de aluminio, para favorecer la disipación del calor producido por los pistones en su movimiento. Los filtros, pistones y los anillos partidos, están fabricados con acero inoxidable cromado.

Todo ello, con el objeto de conseguir realizar, con el máximo rendimiento y en una sola operación, la separación de: zumo cítrico, aceite esencial, cortezas y bagazo; y sin producirse apenas mezcla de aceite esencial con el zumo recién exprimido.

– Tamizado y centrifugación; (ver esquema)

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

El zumo, a partir de la centrífuga, puede seguir dos caminos: zumo directo o zumo concentrado.

FABRICACIÓN DE ZUMO DIRECTO

Para la fabricación de zumo directo, debe completarse el ciclo con las etapas siguientes:

– Reducción del contenido en aceite esencial del zumo

Es normal que durante la extracción, una parte del aceite esencial de la corteza, se incorpore al zumo, sin embargo, la cantidad debe ser inferior a 200 ppm en el zumo directo y de 80 ppm en el caso de zumo directo de bajo contenido en aceite esencial. La reducción del contenido en aceite del zumo puede realizarse de dos formas:

A) mediante la utilización de centrífugas especiales.

B) Por la desaireación en caliente (40-45ºC) del zumo durante la pasteurización.

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

– Eliminación de la limonina

– Pasteurización

La pasteurización del zumo, se realiza para evitar todos aquellos factores, que pueden influir en la calidad del zumo, tanto enzimáticos como microbiológicos. (Ver esquema).

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad

– Envasado

Una vez el zumo pasteurizado y enfriado, puede ya envasarse en los distintos tipos de envases, con los que aparece en el mercado.

– Almacenamiento a granel

Para ello se utilizan grandes tanques de unos 50.000L, de acero inoxidable, donde se mantiene el zumo hasta su expedición a graneles. Con el objeto de obtener un zumo lo más homogéneo posible, a la hora de llenar las cisternas frigoríficas, se utiliza el esquema siguiente.

Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
Elaboracion de zumos o jugos de citricos de calidad
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Obtencion de zumos citricos de alta calidad 2

Obtencion de zumos citricos de alta calidad 2

3. COMPONENTES INDESEABLES DE LOS ZUMOS

Hay varios componentes en los zumos, que se consideran indeseables, por como afectan a la calidad de los mismos. Los más importantes son: limonina, pectinas, pectinesterasa y microorganismos.

3.1 LIMONINA

La naranja W. Navel, considerada generalmente, como una excelente fruta fresca, produce directamente un zumo que no debe utilizarse para la concentración ni para la congelación ni para productos manufacturados, debido a la presencia en el mismo, de un principio activo llamado Limonina.

El contenido medio de limonina en el zumo de W. Navel es de 20-25 ppm, al inicio de campaña y el umbral de detección por el paladar se sitúa en 6 ppm.

En frutos no maduros de Valencia Late, se ha detectado también, este sabor amargo producido por la limonina, pero desaparece si los frutos son recolectados cuando alcanzan la madurez comercial.

La existencia de limonina, en determinadas variedades, plantea serios problemas económicos a las industrias de cítricos y el rechazo, por parte del consumidor, del zumo.

¿Cómo reducir el contenido en limonina de los frutos? En el campo, se ha comprobado que determinados patrones pueden reducir e incluso anular la presencia de limonina. Otro tema a considerar, respecto a estos patrones, sería, los problemas que comportan, en el cultivo normal de las diferentes variedades.

Pensamos, que es más práctico utilizar sistemas, que nos permitan reducir la limonina, inmediatos a la extracción del zumo. Entre ellos citaremos:

– La utilización de resinas que absorben el principio amargo (ver esquema adjunto).

La utilización de resinas que absorben el principio amargo en zumos
La utilización de resinas que absorben el principio amargo en zumos

– La mezcla de con zumos de variedades blancas (salustiana y valencia late) que no contienen limonina.

Mezcla con zumos de variedades blancas (salustiana y valencia late) que no contienen limonina.
Mezcla con zumos de variedades blancas (salustiana y valencia late) que no contienen limonina.

3.2 PECTINAS

Las naranjas en particular y los cítricos en general, tienen un alto contenido en sustancias pécticas o pectinas. Estas sustancias están localizadas en las paredes celulares de los frutos y fundamentalmente en el albedo, que contiene el 30% de su peso seco, como materias pécticas, tanto en forma soluble como insoluble.

Las sustancias pécticas, además de su relación con el metabolismo de las plantas y la madurez de los frutos, tienen numerosos usos comerciales, entre ellos: alimentación, preparaciones farmacéuticas, etc.

Las pectinas, al igual que los hidratos de carbono y la celulosa, son estructurales en los frutos cítricos, aunque las variedades blancas contienen menor cantidad de pectinas.

El enzima mayoritario en las vesículas de zumo, es la pectinesterasa, responsable de la degradación de la propectina de los frutos verdes y de las pectinas en los frutos maduros. La pectinesterasa es también la responsable del oscurecimiento de los zumos y de la formación de “posos”, a causa de la precipitación de las pectinas.

La pectinesterasa se reduce durante la pasteurización del zumo.

3.3 MICROORGANISMOS

Los microorganismos que se encuentran generalmente en el zumo de los frutos cítricos son: hongos, bacterias y levaduras.

Los hongos, son los mismos que normalmente, aparecen durante la manipulación de los cítrico: Alternaria, Fusarium, Geotrichum, Penicillium, Rhizopus, etc. y las bacterias y levaduras, también están presentes en los propios frutos: Xanthomonas, Escherichia, Acetobacter, Candida, etc.

Se eliminan durante la pasteurización.

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Obtencion de zumos citricos de alta calidad 1

Obtencion de zumos citricos de alta calidad 1

Día a día, los zumos de los frutos cítricos, en sus diversas presentaciones, van incrementando su presencia en el mercado nacional y de la CALIDAD de los mismos, dependerá su consumo en cantidades más elevadas.

En la calidad de un zumo, hay dos factores muy importantes a considerar: la materia prima y el proceso industrial para su obtención.

1. FACTORES DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

1.1 La variedad de la fruta a procesar

Es conocido a nivel general, que hay variedades que se cultivan específicamente para la obtención de zumo, debido a que contienen un porcentaje superior a aquellas que son destinadas al consumo en fresco. Esto no presupone, que variedades cultivadas para consumo en fresco, no puedan utilizarse para la industrialización.

Varietales son igualmente, la presencia de principios activos o componentes no deseados, que aparecen en los zumos, y que comentaremos más adelante.

1.2 Las condiciones sanitarias y ecológicas de los frutos

La fruta, debe estar en condiciones de calidad y sanidad suficiente y no debe tener residuos de tratamientos, que puedan pasar al zumo, en disolución, formando compuestos estables, etc. Por descontado, no debe tener crecimiento de patógenos.

1.3 El calibre de los frutos a industrializar

Debido a que los extractores de zumo, están diseñados dentro de un rango de diámetros, si no se ajustan los frutos a ellos, el rendimiento de la máquina baja y la calidad del zumo también.

1.4 El índice de madurez de los frutos

Debe ser el adecuado para cada variedad (madurez comercial) para poder obtener, mayor cantidad de zumo, más aromas y mejor sabor.

1.5 Ausencia de cualquier tipo de fermentación interna

Ya que modificaría, el color, el olor, el sabor y las vitaminas del zumo.

2. COMPONENTES MÁS IMPORTANTES DE LOS ZUMOS CÍTRICOS

  • – Azúcares, en forma de glucosa, sacarosa y fructosa, que son fácilmente asimilables y con alto contenido energético.
  • – Ácidos orgánicos, tartárico, cítrico y málico.
  • – Sustancias minerales (P, K, Ca, Mg, etc).
  • – Sustancias aromáticas (Acetaldehído, limoneno, etc).
  • – Sustancias cromáticas (beta-caroteno).
  • – Vitaminas (C, B1, B2, B6, B12).
  • – Otros componentes.

La industrialización de cualquier variedad, debe contemplarse desde el punto de vista de su madurez comercial, es decir, cuando el fruto tiene el color externo propio de la variedad, que es el momento en que tiene, los grados Brix adecuados y el color del zumo es máximo y sin interferencias.

Los frutos recolectados con un exceso de madurez, ya no reúnen las características organolépticas más adecuadas, para obtener un zumo de calidad, debido a que la corteza se degrada rápidamente, favoreciendo la aparición de patologías, la respiración del fruto se acelera y la oxidación de las reservas energéticas también, con lo cual, la descomposición del fruto se precipita y el zumo recoge, las modificaciones bioquímicas producidas por la senescencia de la materia prima, independientemente de su proceso de extracción.

Si los frutos se recolectan verdes, se limita uno de los factores básicos de la industrialización, ya que el rendimiento en zumo de los frutos se reduce y además disminuye su índice de madurez.

continua

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Transporte de citricos confeccionados

Transporte de citricos confeccionados

Los frutos una vez confeccionados y paletizados, deben de preenfriarse antes de ser cargados a los camiones o contenedores que, actualmente, casi todos disponen de sistemas de refrigeración.

El preenfriamiento, debe realizarse lo antes posible después de la confección, ya que es un excelente sistema, para alargar la vida comercial de los frutos. El preenfriamiento reduce:

  • – el calor del fruto
  • – el índice de respiración
  • – la producción de etileno
  • – la pérdida de humedad
  • – el ritmo de maduración
  • – y las posibles reinfecciones de patógenos

Son numerosos los sistemas que se utilizan, para el preenfriamiento de los diversos frutos y hortalizas. El sistema a elegir depende de: la naturaleza del producto, valor, cantidad y costes de manipulación y de los equipos necesarios.

El sistema más utilizado, en el caso que nos ocupa, los cítricos, es el preenfriamiento por aire forzado. Este sistema tiene la ventaja, de poder ser instalado en cualquier cámara de frío, con bajos costes, ya que se compone fundamentalmente de una cabina, a cuya entrada se sitúan los palets confeccionados que deseamos preenfriar. Un potente aspirador, se sitúa en el techo de la misma, con el objeto de absorber el aire frío de la cámara y hacerlo pasar a través de los palets, envases y frutos.

Para evitar que el aire pierda presión, por la parte superior de los palets, se cubre con una lona, extensible, a lo largo de la hilera de palets a preenfriar, colaborando con ello, a incrementar la presión del aire frío, sobre los frutos. De esta forma, puede realizarse el preenfriamiento, mucho más rápido.

En función del número de palets a preenfriar y del tiempo que deseemos que dure el enfriamiento, debe ser la temperatura del aire de la cámara y la potencia de aspirador de la cabina.

Normalmente, en las cámaras queda espacio suficiente, para ir acumulando en ella los palets ya preenfriados, listos para la carga, manteniendo la temperatura.

El conseguir un buen preenfriamiento, depende de:

  • – el tiempo entre la confección y el preenfriamiento debe ser lo más corto posible
  • – la temperatura inicial y final de los frutos
  • – la velocidad y cantidad del aire frío
  • – la capacidad del equipo utilizado
  • – el mantenimiento de la temperatura recomendada después del preenfriamiento

Una vez los frutos preenfriados, ya puede procederse, a su carga y transporte.

La carga, debe realizarse de forma, que el aire pueda circular por debajo, alrededor y a través de la misma, para proteger los frutos de:

  • – el aumento de calor interno
  • – el calor generado por la respiración de los mismos
  • – las perdidas de calor interno debidas a las bajas temperaturas exteriores
  • – las concentraciones de etileno
  • – los daños por congelación, debidos al incorrecto funcionamiento, de la unidad de refrigeración

En general, el transporte frigorífico, debe tener el equipo de frío, en perfectas condiciones de funcionamiento, ya que son críticas, para mantener la CALIDAD de los productos transportados. Además deben estar:

  • – limpios, en lo que se refiere al compartimento de carga
  • – libres de olores de cargas anteriores
  • – libres de residuos químicos tóxicos
  • – libres de insectos
  • – limpios de productos agrícolas
  • – y los termostatos deben funcionar correctamente

Los factores que condicionan el transporte de los frutos son:

  • – destino
  • – valor del producto
  • – grado de perecibilidad
  • – cantidad a transportar
  • – temperatura y humedad relativa del transporte
  • – condiciones de temperatura entre origen y destino
  • – tiempo hasta destino

Tabla 7. Temperaturas y humedad relativa de carga y transporte para un viaje de 4 – 5 días.

Temperatura de carga Temperatura de transporte Humedad relativa
Naranjas 2 – 10ºC 3 – 10ºC 85 – 90%
Mandarinas 4 – 10ºC 8 – 10ºC 90 – 95%
Limones 12 – 15ºC 15ºC 85 – 90%
Pomelos 14 – 15ºC 15ºC 85 – 90%

Las temperaturas óptimas en cítricos oscilan entre 2 y 15ºC.

En el transporte frigorífico, las condiciones de los envases, juegan un papel importante, en la calidad en destino, ya que dichos envases deben:

  • – satisfacer las exigencias requeridas por la mercancía
  • – estar normalizados
  • – permitir una paletización óptima
  • – proteger al producto de daños mecánicos
  • – permitir el intercambio de calor
  • – soportar el manejo manual
  • – permitir el máximo apilamiento

 

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Tratamientos cuarentenarios a bajas temperaturas en citricos

Tratamientos cuarentenarios a bajas temperaturas en citricos

En el Departamento de Postcosecha del IVIA, se han realizado experiencias de simulación de transporte a USA y Japón con tratamiento de cuarentena por frío en tránsito. En algunos casos, se ha realizado también, y en paralelo, simulación a escala industrial en contenedores de 10 ó 20 Tm. Los frutos objeto de estudio han sido, mandarinas (Clemenules, Marisol, Mioro, Clemenpons, Fortune, Ortanique y Nova), naranjas (Navelina, Navelate, Washington, Navel, Lanelate, Salustiana y Valencia) y limones (Fino, Verna). Se ha trabajado, con frutos recolectados en distintos estados de madurez y se han aplicado diferentes tipos de preacondicionamiento, como almacenamiento a 16ºC, curado a 35ºC o inmersión en agua a 53ºC. También se han ensayado diferentes fungicidas y recubrimientos.

La sensibilidad al frío, tras los tratamientos cuarentenarios, se ha manifestado hasta el momento en mandarina Fortune, limones Fino tardíos, naranjas Valencia de recolección temprana, naranjas Navelina de media temporada y limones Verna cosechados en plena actividad vegetativa (Abril – Mayo). En otras naranjas, como Lanelate, no se ha registrado ningún daño por frío.

NORMATIVA PARA TRATAMIENTOS DE CUARENTENA POR FRÍO A EEUU (2003)

En tránsito en bodegas frigoríficas o contenedores

Mandarinas y naranjas

  • 1.1ºC 14 días
  • 1.6ºC 16 días
  • 2.2ºC 18 días

Si se sobrepasa una de estas temperaturas,se pasa a la escala siguiente.

Limones

  • No se exige tratamiento.

 

NORMATIVA PARA TRATAMIENTOS DE CUARENTENA POR FRÍO A JAPÓN (2003)

Cuarentena en origen, en instalaciones fijas o en tránsito en contenedores frigoríficos

Limones

16 días con temperatura en pulpa inferior a 2ºC.

Si se sobrepasa una de estas temperaturas, se pasa a la escala siguiente.

Naranjas

17 días con temperatura en pulpa inferior a 2ºC.

Se inicia el tratamiento con temperatura inferior a 1.5ºC

Mandarinas

18 días con temperatura en pulpa inferior a 2.2ºC.

Fig. 1 – Esquema de manipulación de cítricos, con destino a países que exigen tratamiento de cuarentena por frío, en tránsito.

Esquema de manipulación de cítricos, con destino a países que exigen tratamiento de cuarentena por frío, en tránsito.
Esquema de manipulación de cítricos, con destino a países que exigen tratamiento de cuarentena por frío, en tránsito.

 

PARÁMETROS DE CALIDAD RECOMENDADOS PARA LA RECOLECCIÓN

Mandarinas Naranjas Limones
Índice de color > 6 > 6 < -1.5
1000 a / L b
% Deformación 10 Nw < 5 < 2 < 1
º Brix / g cítrico / 100 ml < 14 < 11 1.3 – 1.5

Recomendaciones para el tratamiento de desverdización de mandarinas y naranjas de España exportadas a UE, EEUU o Japón.

Índice de color inicial UE USA-JAPÓN
IC=1000.a/L.b Mandarinas Naranjas Mandarinas Naranjas
IC < -13 No conveniente No conveniente No conveniente No conveniente
-13 > IC < -5 72 h con Et No conveniente 48-72 h con Et No conveniente
-5 > IC < +3 48 h con Et 72 h con Et 48-72 h sin Et 48-72 h sin Et
72 h sin Et
IC > +3* 24 h con Et 24 h con Et 24 h sin Et 48 h con Et
48 h sin Et 48 h sin Et 72 h sin Et
* No se requiere tratamiento de Desverdización para IC > +7.

En el caso de limones, el índice de color 1000·a / L·b previo a la cuarentena, no debe ser superior a -1,5 para evitar sobre coloración en destino. El índice de madurez en la recolección, no debe ser superior a 11 en naranjas ni a 14 en mandarinas, para evitar que el aumento previsible del mismo durante el transporte y comercialización, conlleve sabores insípidos. Para asegurar una buena firmeza final, la textura inicial en la cosecha, medida como porcentaje de deformación ecuatorial al aplicar 10 Nw de fuerza, no debe ser superior a 2% en naranjas, 1% en limones y 5% en mandarinas.

 

TRATAMIENTOS QUÍMICOS RECOMENDADOS

Duchadora……………………………Imazalil 500-700 ppm

TBZ 1200-2000 ppm

Cera el agua…………………………(Polietileno, abeja, carnauba, candelilla)

+ 2 – 4% goma laca

El contenido total en sólidos totales no debe sobrepasar el 10-12%.

Fungicida incorporado a la cera……Imazalil 2000-4000 ppm

TBZ 5000-7000 ppm

 

NORMATIVA PARA TRATAMIENTOS DE CUARENTENA POR FRÍO A EEUU (2003)

En tránsito en bodegas frigoríficas o contenedores

Mandarinas y naranjas

  • 1.1ºC 14 días
  • 1.6ºC 16 días
  • 2.2ºC 18 días

Si se sobrepasa una de estas temperaturas,se pasa a la escala siguiente.

Limones

No se exige tratamiento.

 

OTRAS RECOMENDACIONES PARA LA MANIPULACIÓN

Calibres comerciales Envases
Mandarinas 54-78 mm (1, 2, 3) Cajas de madera de 10 y 2,3 kg
Naranjas 70-96 mm(2, 3, 4, 5, 6) Cajas abiertas de cartón de 16 kg
Limones

53-78 mm

(2, 3, 4, 5)

Cajas abiertas de cartón de 16 kg

Palets exentos de microorganismos

Preenfriamiento hasta 1ºC en menos de 48 horas

Renovación de aire: 1 renovación / hora

 

 

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